Bau der L39 Albatros von RBC-Kits durch Tobias und seinem Sohn. |
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Vorab erst mal ein Dankeschön von der Modellbaugruppe Radolfzell an Tobias für den tollen Bericht samt Bilder. Für mein nächstes Bauprojekt habe ich mich mal an etwas anspruchsvolleres herangetraut. Wie wahrscheinlich bei den meisten RC-Piloten, war schon immer der Wunsch nach einem Jet vorhanden. Leider gibt es in diesem Segment nur wenige Bausätze. Entweder sind die Angebote zu groß oder zu klein. Nach längerer Suche bin ich aber dann auf den L39 Albatros von RBC Kits gestoßen. Mit einer Spannweite von 1250mm und einem Gewicht von ca. 4kg hat er bereits eine ansehnliche Größe, kann aber noch gut mit einem Impeller angetrieben werden. Da der Bausatz unter anderem auch von WeMotec vertrieben wird, gibt es dort auch gleich eine passende Antriebsempfehlung. Ein 90mm Impeller in Verbindung mit einem 8S oder 6S Akku. Dies war genau dies, was ich gesucht hatte. Das nächste Projekt wird also gestartet. Wahrscheinlich werde ich mir für den Bau aber zwei Winter Zeit nehmen. |
Im ersten Bauabschnitt wird zunächst das Seiten- sowie das Höhenleitwerk erstellt. Beides lässt sich sehr gut auf dem Bauplan zusammenbauen. Nach wenigen Stunden Bauzeit nehmen die Teile bereits langsam gestallt an. |
Über die Weihnachtsferien konnte ich das Höhen- und Seitenruder fertigstellen. Es fehlt noch der Feinschliff aber dies wird zu einem späteren Zeitpunkt nachgeholt. Das Servo für das Seitenruder müsste laut Bauplan in den Rumpf eingebaut werden. Da im Ruder aber genügend Platz für ein Servo ist, habe ich mich entschieden es dort zu platzieren. Da die Stiftscharniere noch nicht geliefert wurden, sind als Ersatz aktuell noch Holzstifte eingesetzt. In der Zwischenzeit konnte ich auch bereits mit dem Bau der Flügel beginnen. Diese werden zunächst zweiteilig aufgebaut und am Ende dann miteinander dauerhaft verbunden. Das Grundgerüst ist bereits fertig, so dass die Unterseite beplankt werden kann. Schöne Grüße Tobias |
Hallo Kollegen, hier ein weiterer Bericht zum Bau der L39: Die Flügel sind nun fast fertiggestellt. Nachdem die Unterseite beplankt wurde erfolgte der Einbau der Servobretter. Anschließend konnte ich mich dem Einbau der Fahrwerke widmen. Diese bestehen aus sehr schönen Schleppgabeln von Gerhard (www.ezfw.de). Zum ersten Mal habe ich mich auch für den Bau von Radkästen entschieden. In der Küche wurde ein passendes Glas gesucht und dieses zunächst als Schablone zum Ausschneiden genutzt. Im zweiten Schritt wurden dann ein Balsbrettchen nass gemacht und um das Glas gebogen. Mit Hilfe von Gummis wurde alles gut befestigt und über Nacht trocknen gelassen. Am nächsten Tag konnten dann die Gummis wieder entfernt werden und man erhält einen genau passenden Radkasten. Als letzter Schritt wurde dann die auch die Oberseite beplankt. Nun fehlt noch der Bau der markanten Tip Tanks an den Flügelenden. |
Stand 31.05.2024 - Als letzter Schritt wurden die Tip Tanks angebracht, was sich am Ende als ziemlich aufwendig gestaltete. Die Tip Tanks bestehen aus zwei Hälften, die mit Hilfe von zwei Spanten zusammengeklebt werden. Die Spalten und die Übergänge zum Flügel müssen dann mit viel Spachtelmasse ausgeglichen werden. Nachdem dies beendet war, konnten dann die zwei Flügelhälften mit 2K Epoxy zusammengeklebt werden. Damit ist das Teilprojekt „Flügel“ abgeschlossen.
Im Herbst geht es dann mit dem Rumpf weiter. Schöne Grüße Tobi |
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Ich baue den Fieseler Storch von Krick. |
Ab 1970 war ich regelmäßig an den Flugtagen in Hilzingen. Damals gab es noch keine Höhenbeschränkungen für den Kunstflug und so konnte so manches mutige Flugmanöver bestaunt werden. So ist mir noch gut der Fieseler Storch von Adolf Meier in Erinnerung. Herr Meier hat den Flieger, anstatt eines Traktors auf einer Veranstaltung gekauft, um damit seine Weinberge zu besprühen. Diese Geschichte wurde damals an den Flugtagen erzählt. Statt dem Besprühen der Weinberge fand Herr Meier aber Gefallen an Flugtagen, um dem Publikum seinen Stroch vorzuführen. Der Leidenschaft von Herr Meier und seinen Söhnen folgten dann noch viele Flugzeuge, bis hin zum heuten Werk – den MEIERMOTORS. Schon zu Baubeginn hat mir Harald ein Bild von seinem Fieseler Storch zukommen lassen. Danke Harald für das tolle Bild. Nun bin ich noch mehr motiviert. |
01.11.2023 - der Bau vom Fieseler Storch beginnt. Die Baubeschreibung vom Flügel suche ich vergebens. An dieser Stelle finde ich zahlreiche Baustufenfotos auf einem der beiliegenden Baupläne. Der Bau nach Bilder kann also beginnen. Alle Rippen sind mit dem Laser ausgeschnitten und sind nach kurzer Zeit mit dem Kuttermesser ausgeschnitten. Auffallend sind die sehr geringen Brandspuren vom Laser. Nur leicht müssen diese die Klebestellen mit Schmirgel bearbeitet werden. Interessans ist auch die Art der Flügelsteckung. Diese ist aus 3mm Alu gefräst. Die Steckungrohre werden aus 3mm Pappelsperrholz zusammengeklebt. Der Tragflügel kann im Stecksystem aufgebaut werden. Alle Passungen sind sehr genau gefertigt. Nuch an manchen Stellen muss etwas nachgearbeitet werden. So geht der Aufbau vom ersten Flügel doch recht schnell von der Hand. Nach ca. 4 Stunden sind beide Tragflächen zusammen geklebt. Da ich aber nur eine Stunde nach der Mittagsruhe in meinem Hobbyraum bin, lasse ich mit daszu doch einige Tage Zeit. |
Beide Tragflügel sind zusammengeklebt. Nach dem Abspannen sind die Flügel sehr labil und auch nicht gerade. Laut der Baubeschreibung sind hier auch keine weiteren Schritte geplant. Die Querruder habe ich beim Zusammenkleben schon an eine Leiste gespannt, in der Hoffnung, dass diese gerade bleiben. Doch auch dies ist nicht der Fall. So habe ich mich entschlossen die Flügel samt Querruder zu beplanken und eine Verkastellung im Bereich der Hauptholme vorzusehen. |
An der Unterseite werden noch einige kurze Leisten eingesetzt und die Servokästen eingepasst. Für die Flügelstreben sollen Sperrholzteile eingesetzt werden, welche dann an der Unterseite hervor stehen. Das ist auch nicht in meinem Sinne und ich setze von innen Einschlagmuttern ein. Somit kann dann einfacher die Unterseite bespannt werden. Nun liegen alle Teile von Flügel bereit, um mit 1,5mm beplankt zu werden. |
Draußen ist Dauerregen und Im heimischen Bauraum ist es wieder am schönsten. Leise läuft die Musik und ich richte gerade die Verkastelung, um den Flügel verdrehfest und gerade zu bekommen. Zuvor wurden die Flügel unten überschliffen und mit 1,5mm Balsa beplankt. Dies geht mit Kontaktkleber recht flott von der Hand. Über die Festigkeit braucht man sich ja keine Gedanken machen, da die Klebestellen eh von innen mit verdünntem Weißleim nachgeklebt werden. So auf das Baubrett aufgespannt, können die Flügel trocknen. Morgen geht es weiter mit der oberen Beplankung. |
Alle Klebestellen beim Flügel wruden mit verdünntem Weißleim nachgeklebt. Die Flügelhälften wurden eben auf das Baubrett aufgespannt. Nun werden die oberen Beplankungen mit Patex aufgezogen. An der Nasen- und Endleiste wird Uhu-hart verwendet. Mit einer Leiste als Zulage und vielen Stecknadeln wird die Beplankung an diesen Stellen gepresst. Die Mittelstückbeplankung samt der Aufleimer wird eingpasst und mit Weißleim angeklebt. An den Stößen verwende ich wieder Uhu-hart. Diese Klebestellen lassen sich später leichter verschleifen. Nach dem Abspannen geht es mit den krummen Rudern weiter. Die untere Beplankung wird zugerichtet. Eine 6mm breite Balsaleiste wird zugeschnitten. Alle Teile können nun, an einer geraden Leiste ausgerichichtet, zusammengekelbt werden. Viele Stecknadeln sichern die die Teile bis der Kleber trocken ist. An den Stellen, wo später die Landeklappen- und Querruderscharniere hinkommen, werden entsprechend Verstärkungen eingesetzt. Bis Morgen kann nun alles trocknen. |
Alle Verstärkungen für die Scharniere und Landeklappen wurden eingesetzt. Die Stärke der Ruder wurde nach dem Flügel nachgearbeitet und dann die obere Beplankung aufgesetzt. Nach dem Abspannen wird die Beplankung bei den Rudern eben geschliffen und diese an die Flügel angepasst. Dann kommt meine Scharnierschlitzmaschine wieder zum Einsatz und nach dem Einsetzen der Scharniere passen die Ruder an die Tragfläche. Leichte Schrägen werden an den Ruder angehobelt, damit ein Ausschlag von ca. 45 Grad möglich ist. |
Die Randögen liegen dem Bausatz aus ABS bei. Diese gestalte ich abnehmbar, dann ist das Bespannen vom Flügel einfacher. Dazu wird eine Rippe aus Pappelsperrholz hergestellt. Diese kann mit 2 Dübel auf die Außenrippe aufgesteckt werden. Die ABS-Randbögen werden nun angepasst. Mit einer dünnen Folie versehen werden die Randbögen nun mit Uhu-plus auf die Hilfsrippen aufgeklebt und mit Klebeband gesichert. Während der Trockenzeit richte ich schon mal die Einzelteile vom Höhen und Seitenruder und klebe diese auf dem Bauplan zusammen. Mit Stecknadeln wird das dünne Gerippe auf das Baubrett geheftet. Laut Beschreibung werden die Ruder mit weichem 1mm Balsa beplankt. Wie schon bei der tragfläche, bin ich der Meinung, dass dies zu labil ist. Ich verwende eine festere 1,5mm Beplankung. Doch zuerst werden wieder Verstärkungen für die Scharniere eingesetzt. |
Die Höhenruder wurden auf die untere Beplankung aufgeleimt und die Verstärkungen für die Scharniere sind eingeklebt. Nach dem Überschleifen der Ruder wurde die obere Beplankung aufgeklebt. |
Nachdem die Beplankungen aufgezogen und der Kleber ausgehärtet ist werden die Beplankungen zum Gerippe eben geschliffen. Die Randbögen werden vorgehobelt und angepasst, damit nicht mehr allzu viel am Ruder geschliffen werden muss. In der Trockenzeit werden schon mal alle Teile für den Rumpf zusammengesucht und beschriftet. Im Stecksystem kann dann schon mal der Rumpf zusammen gesteckt werden. Da die Steckung in 2 Ebenen erfolgt ist der Rumpf doch recht gerade. Die Tragflügel sind bereit für die Bespannung. Die Bügelfolie werde ich die nächten Tage bestellen. |
Die Ruder wurden mittlerweile mit Leisten beklebt und in Form gehobelt und geschliffen. Danach wurden die Ruder an die Dämpfungsflächen angepasst. Nun werden diese erst mal beiseite zu den Tragflügel gelegt. Wir beginnen mit dem Rumpf. Nachdem der untere Rumpfgurt zusammen geklebt wurde, werden alle Teile vom Rumpf wieder zusammengesteckt. |
Wenn alles schön zusammen passt, werden die Spanten erst mal mit dem unteren Rumpfgurt zusammen geklebt. Die Spanten sollten halbwegs rechtwinklig zum Rumpfgurt sein. Nach dem Aushärten der Verklebung können die Flügelsteckungen montiert werden und der obere Rumpfgurt kann eingepasst und danach eingeklebt werden. Zahlreiche Klemmen sichern die Verklebungen, bis diese ausgehärtet sind. Die 2 seitlichen Holme können dazu schon mal eingesteckt werden. Diese geben dem Gerippe schon mal einen Halt. Holm für Holm wird eingesetzt und immer wieder kontrolliert, ob der Rumpf gerade wird und auch nicht verdreht ist. Einige Mittage gehen so ins Land. Die Tragflügel werden aufgesteckt und zum Rumpfende hin mit einer Schnur vermessen. Irgendwann stimmt dann doch alles und ich kann mit der Rumpfbeplankung beginnen. |
Laut Baubeschreibung soll bei den einzelenen Leisten für die Rumpfbeplankung an Leitwerksauflage begonnen werden. So füge ich Leiste an Leiste, klebe diese mit Weißleim an den Spanten. Der Stoß wird dann mit Uhu-hart geklebt. Das erleichtert später das Schleifen. Doch bei 2mm Stärke wird wohl nicht viel geschliffen werden können. Ich denke, da ziehe ich vorher Balsaspachtel auf. Damit der Rumpf nicht krumm wird, werden die Beplankungsleisten immer schön wechselseitig aufgezogen. Nach dem ersten Nachmittag sind die Seiten vom Rumpfrücken schon beplankt. |
Und es geht zügig weiter mit den Leisten. Einige müssen vorher konisch zugeformt werden. Das erinnert alles ein wenig an ein Fass. Im nächsten Schritt wird die Nase beplankt. Dann kann ich, im nächsten Schritt, schon mal den Rahmen der Kanbinenhaube fertigstellen. Zwischendurch werden noch die Schlitze für die Scharniere an den Leitwerken hergestellt. Das geht wieder ganz flott mit meiner Schlitzmaschine. Der obere Rumpfrücken ist gerade. Dieser wird gleich mit 2mm Balsa beplankt. Dann werden die beiden Höhenleitwerke eingepasst und schon mal eingeklebt. Nach dem Ausrichten, zusammen mit den Tragflächen, wird alles mit Klebeband gesichert. Für heute reicht es. Morgen geht es weiter. Es geht weiter mit der Rumpfbeplankung. Bei der Rumpfnase wird Leiste für Leiste konisch angepasst und dann mit Weißleim angeklebt. Am Stoß wird wieder Uhu - hart verwendet. Nach dem Aushärten werden die Leisten schon mal rund geschliffen. Und schon kann der Kabinenrahmen der Frontscheibe angepassst und angeklebt werden. Klebeband und Wäscheklammern halten den Rahmen, bis der Kleber getrocknet ist. Derweilen schaue ich mir schon mal den bestellten Elektroantrieb von Kavan an. Da die Motorhaube doch recht klein für einen Verbrenner ist habe ich mich für diesen Antrieb entschieden. Der Motor kann mit bis zu 8 Lipozellen betrieben werden. Der Regler verträgt eine Stromstärke von 120 Amper. Bei 6S wird ein Propeller von 15 Zoll Duchmesser verwendet. Der Schub ist dabei ausreichend. |
Und wieder verbringe ich ein Nachmittag mit dem Anbringen der Beplankung. Nun habe ich mich schon bis zum unteren Holmgurt vorgearbeitet. Mit dem Sporn bin ich gar nicht einverstanden. Laut Bescheibung werden da 2 Sperrholzteile starr an den Rumpf angekebt. Mein Stroch bekommt ein lenkbares Heckfahrwerk. Zur Enspannung zwischendurch übe ich das Helifliegen am Simmulator. Ich habe ja einige Helis. Die müssen die nächste Saison auch mal wieder in die Luft. Jeden Nachmittag eine Stunde Modellbau. So findet das Beplanken mit dem Rumpf auch mal ein Ende. Nachdem die Seiten fertig sind, kommt noch der Deckel und der Boden dran. Nun stehen aber noch zahlreiche Kleinarbeiten am Rumpf an, bevor ich mit dem Spachteln und Verschleifen beginnen kann. |
Alle Leisten und Gurte sind nun am Rumpf angebracht. Der Übergang vom Rumpf zu, Tragflügel wurde mit 2mm Sperrholz beplankt. Nach dem Aushärten vom Spachtel wurde der komplette Rumpf mit 120er Körnung glatt geschliffen. Der Balsaspachtel von Kavan lässt sich ja super schleifen. Da mir nun schon mehrmals die dünnen Leisten an der Kabine unter der Hand zusammengebrochen sind, ersetze ich diese nun mit Kiefernleisten. Der Rumpf wird nun mehrmals mit Porenfüller gestrichen und zwischendurch leicht überschliffen. Dann wird der Rumpf samt Leitwerk mit Kunstseide überzogen. Der Duft von Spannlack liegt wieder einmal in der Luft. |
Der Rumpf wurde 3 x mit Spannlack behandelt und zwischendurch fein geschliffen. Nun ist dieser lackierfertig. Für das Bespannen der Tragflügel bin ich dem Rat von unserem Micha gefolgt. Erstmals habe ich das neue Lackiergewebe von Lanitz verwendet. ich kann Micha nur beipflichten. Die Folie lässt sich sehr einfach auf das unbehandelte Holz aufbügeln. Um Rundungen kann das sehr dünne Gewebe sehr einfach herum gezogen und festgebügelt werden. Bei der nachfolgenden Lackerprobe auf dem Rumpf und dem Tragflügel hält die Acrylfarbe bombenfest und hält auch der Kratzprobe stand. Also kann der fiese Storch die nächten Tage sein Farbenkleid bekommen. Die Oberseite wird grau und Tarnflecken in grün und braun. Die Unterseite wird klassich hellblau. Aufgetragen wird die Farbe mit dem Farbroller. Nach dem Ergebnis melde ich mich wieder bei Euch. |
Die Lackierabeiten sind volbracht. Die Oberseite wurde zweimal mit verdünnter grauer Ayrylfarbe gerollt. Wobei das Lackiergewebe der Tragflügel gut Farbe aufgesaugt hat, bis die Poren geschlossen waren. Das Ergebnis ist jedoch toll geworden. Flügel, Rumpf und Höhenleitwerk wurden mit Zierlinienband abgeklebt. Für die Unterseite wurde einmal mit unverdünnter hellblauer Farbe gerollt. Für das Lackiergewebe ist das die bessere Lösung. Ein Anstrich ist dann ausreichend. Die Unterweite wurde unmittelbar nach dem Auftrage fotographiert. Die Farbe wurde nach dem Trocknen doch noch einige heller. Die folgenden Tage werden die Einzelteile vom Storch erst mal montiert und die Rudermaschinen eingebaut. Das Fleckerlkleid wird erst mit dem Airbrush gefertigt wenn draußen wieder schönes Wetter ist. |
24.01.2024 - die Savex Rudermaschinen wurden in die Tragflügel eingebaut, die Ruder montiert und mit M3-Klipsen angelenkt. Um die Scharniere gegen Herausrutschen zu sichern wurden diese verstiftet. Dazu verwende ich gerne Dekostifte. Diese lassen sich dann wieder herausziehen, wenn mal was montiert werden soll. Die Flügel werden nun beiseite gestellt und warten auf die Tarnlackierung. Der Motor samt Regler wurde eingebaut und schon mal ein Probelauf durchgeführt. Mit 6S ist ausreichend Reserve vorhanden. |
05.05.2024 - Bis zum Erstflug sind nun doch noch einige Tage vergangen und einige Arbeiten wurden erledigt. So wurden Telebeine mit 40mm Federweg hergestellt. An einem schönen Sonnentag wurde die Tarnlackierung auf den grauen Untergrund mit Acryl aufgespritzt. Danach wurden die Folienschnitte angefertigt und aufgebracht. Dann fand der fiese Storch erst mal seinen Platz im Regal und wartete bis heute auf den Erstlug. Dann war es soweit. Da wir heute wieder mal Wind auf unserem Flugplatz hatten, wurde bis zum Abend abgewartet. So wie sich der Seitenwind etwas gelegt hat wurden die ersten Rollversuche durchgeführt. Schon hier war zu sehen, dass das Modell durch die schmalen Storchenbeine gerne zur Seite kippt und dabei ausbricht. Und so wurde einfach mal Gas gegeben und das Modell brach zum Bach hin aus, hob ab und schlug in einer gerissenen Rolle ein. Natürlich mitten in den Bach hinein. Kleiner Schäden sind entstanden und so wandert der Storch erst mal wieder in seinen Platz im Regal. So wie ich Lust habe, die Schäden wieder zu reparieren erfolgt danach wieder ein erneuter Startversuch. Dieses mal aber ohne Seitenwind. |
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Gerhard baut die Su-26. Bei RC-Network habe ich, auf den Hinweis von Joachim, ein passen passendes Hauptfahrwerk gefunden. Da solch ein CFK-Fahwerk über 100 Euro kostet, konnte ich es so günstig erwerben. Dabei sind übrigens schon die passenden Räder. Drei Steckungsrohrhülsen aus GFK, das 30mm Steckungsrohr und die rauchfarbene Kabinenhaube habe ich bei Delro bestellt. Da kein Bauplan vorhanden ist, entnehme ich die fehlenden Maße aus einer Dreiseitenansicht. Wozu hat man denn in der Schule den Dreisatz gelernt! |
07.10.2022 - nachdem ich letzten Montag schon die Querruder ausgeschnitten und die Nasenleisten angeklebt habe, wird die Flügelnase heute mit dem Balsahobel und Schleifleiste in Form gebracht, Da der Furnier doch sehr dünn und die Flügelhinterkante dadurch sehr anfällig auf Beschädigungen ist, setzte ich gleich eine Leiste aus härterem Balsa ein. Auch wird die stirnseitige Schnittfläche zum Querruder hin gleich mit 3mm Pappelsperrholz verstärkt. Um nun mit den Bau der Tragflügel weiter zu schreiten, erwarte sich nun erst die Steckungsrohre. Heute werden die Nasenleisten in Form gebracht mit dem Balshobel und der Schleifleiste. Danach gehe ich die spaltfreien Querruder an. Mit dem heißen Draht werden die Hohlkehlen an der Tragflächer herausgeschnitten und danach mit einer Rolle und Schmirgel leicht überschliffen. |
Aus 15mm Balsa werden 45mm breite Leisten von einem leichten Balsabrett zugesägt und gleich mittig geschlitzt für das Bowdenzugrohr. An der Stelle, wo später das Ruderhorn den Platz findet, wird eine Platte aus 6mm Pappelsperrholz eingesetzt. Die Platte wird dann mit eingedicktem Harz eingeklebt. Das Rohr wird mit Uhu-plus in den Schlitz geklebt und danach die Leiste mit Weißleim an die Querruder geklebt. Mit einigen Klebebänder wird die angeklebte Leiste gesichert, danach aufgestellt und mit einige Gewichten beschwert. Alles kann nun trocknen bis zum nächsten Bauabend.
Wir haben Besuch von Jörg, unser neuer Vorstand und Leon. Beide erkundigen sich nach der geplanten Modellbauaktion mit den Schülern der Hausherrenschule. Die bestellten Bausätze sind leider noch nicht geliefert worden. Sobald die Baukaktion beginnt, werde ich an dieser Stelle live darüber berichten. Ich stelle mir heute erst mal eine Lehre her, um die Radien an den Querruder dann herzustellen. Dies geschieht mit dem Hobel und er Schleifleiste. Immer wieder wird kontrolliert, dass die Querruder in die Hohlkehlen vom Flügel passen. Als diese sauber passen werden stirnseitig eine Auflage aus Pappelsperrholz aufgebracht und außen der Randbogen angeklebt. Dieser besteht aus 2 Lagen der leichten Balsaholzbretter. Schon wieder ist es 20 Uhr und Zeit die Heimfahrt anzutreten. |
Heute halte ich alleine die Stellung und es ist das Verrunden der Randbögen angesagt. Die zuletzt angeklebten Randbögen werden eben zu der Tragfläche geraspelt und geschliffen und danach verrundet. Das Scheifen der Hohlkehle in den Randbogen erfordert die meiste Sorgfalt. Dann wird die Stellung der Scharniere angezeichnet. An der Kreissäge wird das Sägeplatt auf 25mm eingestellt und dann die Querruder geschlitzt. 8 Sperrholzteile, 3mm stark werden zugesägt und in Form geschliffen. Leider ist es schon wieder 20 Uhr und die Tagesschau samt Wettervorhersage ruft.
Der Herbst ist angekommen und der Modellbau ist wieder häufiger angesagt. Heute werden die 2mm Bohrungen in die Halterungen für die spaltfreien Querruder gebohrt und mit den Querrudern montiert. Dazu wird von außen ein 2mm Federstahldraht eingeschoben. Die Positionen für die Halterungen sind ja am der Tragfläche angezeichnet. Mit dem Lötkolben werden nun an den markierten Stellen Schlitze hineingebrannt und die Halterungen in die Schlitze geschoben. Abschließend wird noch eine Lage 105 Gramm Gewebe aufgelegt und mir Epoxy eingestrichen. Bis zum nächsten Abend kann nun das laminat aushärten. Die Steckungen und die Kabinenhaube wurden von Delro geliefert. Leider sind die Steckungsrohre zu kurz. Ich denke, da muss selbst welche herstellen. |
Draußen ist es wieder einiges kühler geworden. In den Bauräumen, neben dem Heizungskeller ist es schön warm. Das überstehende Gewebe wird an der Hohlkehle abgescnitten und eben geschliffen. Die Tragfügel werden zusammen mit den 2 Negativen senkrecht aufgespannt. An den Stellen, wo die Halterungen hinein kommen werden Langlöcher gefeilt. Das komplette Querruder wird eingepasst. Dann werden 20 Gramm Epoy angerührt und mit Thyxotropiermittel eingedickt. Mit einer Spritze werden in jede Aussparung 3ml Harzgemisch eingefüllt. Mit einer Lehre wird kontrolliert, dass das Harzgemisch oben nicht austritt. Dann werden die Ruder eingesetzt. Am Querruderspaltl werden 2mm Distanzen eingelegt und alles mit Zulagen gegen die Negative gepresst. In dieser Stellung kann alles aushärten.
Da die gelieferten Steckungsrohre zu kurz sind, stelle ich abschließend noch eines her. Dazu werden einige Lagen Klarsichtfolie um das Rohr gewíckelt. Darauf kommen 2 Lagen Gewebe mit 160 Gramm. Diese werden mit Epoxy eingestrichen und geschaut das diese schön anliegen am Rohr. Darauf kommen nochmals eine Lage Klarsichtfolie. Diese wird auch wieder unter Spannung aufgebracht. Auch dieses Werk kann bis zum nächsten Abend aushärten. Ich bin schon gespannt, wie sich die Hülse vom Rohr abziehen lässt. Das mit dem gestern laminierten Rohr hat mir doch eine Ruhe gelassen und ich fahre heute außerplanmäßig in die Bauräume. Die äußere Folie wird von Rohr abgwickelt. Dann geht es an das Lösen vom inneren Rohr. Voller Erstaunen lässt sich dieses, durch leichtes Drücken, aus dem GFK-Rohr herauslösen. Das Herausfummeln der inneren Folie geschieht mit einem langen 5mm Federstahldracht. Mit diesem kann alle Folie durch das Rohr gestoßen werden. Gleich wird das Rohr in die geschnitte Aussparung vom Flügel geschoben. Das Rohr passt saugend in die Bohrung. Gleich wird dann noch ein zweites Rohr hergestellt, in der gleich Art, wie das erste Laminat. Danach werden die Tragflächen abgespannt. Auch diese sind toll geworden. Am Ausschlag muss noch ein bisschen nachgearbeitet werden. Dieser ist noch etwas zu klein. Das kann aber durch leichtes Nachschleifen and den Querrudern gelöst werden. |
Die 5 Jahreszeit ist eingeleitet und wir sind wieder in den Bauräumen. Heute werden die Anschlussrippen an den Flügel angeklebt. Bis es soweit ist, werden die Tragflügel erst mal mit dem Steckungsrohr und dem Rumpf zusammengesteckt. Es soll erst mal sichergestellt werden, das die Flügel auch sauber an den Rumpf passen. Dazu wird, vom Höhenleitwerk bis zur Rumpfnase erst mal eine Linie gezogen. Damit kann schon mal der ungefähre Anstellwinkel der Tragfläche kontolliert werden. Die Stellung vom Flügel wird dabei gleich am Rumpf angezeichnet. Da die Wurzelrippe schon sauber am Rumpf anliegt werden die Flügel demontiert, die Position der Dübel angezeichnet und mit dem heißen Draht 16mm tiefe Aussparungen in das Styropor geschnitten. 20 Gramm eingedicktes Harz wird angerührt und die Füllklötze aus Sperrholz eingeklebt. Dann kann auch schon die vorbereitete Rippe aus 3mm Pappelsperrholz mit Weißleim angeklebt werden. Bis der Kleber trocken ist werden die Anschlussrippen mir einigen Klebebandstreifen gesichert. Morgen geht es weiter mir dem Einbau vom Querruderservo. |
Die zuletzt angeklebten Anschlussrippen werden eben gehobelt, dann bis zum Furnier hin geschliffen mit dem Schleifklotz. Mit Feinspachtel werden dann gleich die Übergänge angespachtelt. Um die Aussparung für die Rudermaschine zu fräsen wird ein Lehre hergestellt. Dann kommt die Oberfräse zum Einsatz. In der Tiefe soll die komplette Rudermaschine und darunter noch die Kabel Platz finden. Der Steuerhebel soll etwas überstehen über die Fläche. Für die Kabel ist schon ein Kanal vorhanden. Glücklicherweise wird dieser gleich getroffen. Es wird noch ein Rudermaschinenbrett aus 3mm Birkenspreeholz gerichtet und eingepasst. Für das nächste Mal sollte ich die Verlängerungen mitbringen. Dann kann ich den Einbau vom Servo mit 18 kg Zugkraft abschließen und noch etwas verkleiden. Ich denke, dass die Öffnung später mit Folie verschlossen wird und nur der Hebel sichtbar ist.
Da der Querruderausschlag noch etwas zu klein ist, wird an der Hohlkehle noch etwas nachgeschliffen. Der Ausschlag der sehr großen Qerruder ist danach ca. 45 Grad und ich belasse es dabei. Es soll ja kein 3D-Flieger werden! Die Flügel werden nochmals aufgestellt und die Halterungen werden mir Epoydharz und einer Einwegspritze nachgekelbt. Dann geht es auch schon an das Höhenleitwerk. Ich gleicher Art wie schon an den Tragflügel wird die Hohlkehle in das Styropor geschnitten. Balsaleisten werden wieder zugesägt. Diese wieder mit dem Sägescnnitt für das Bowdenzugrohr vorgefertigt. Dann stelle ich fest, das ich den Uhu plus Zuhause habe. Dann war es das wieder für heute. Morgen geht es weiter. Die Bowdenzugrohre lasse ich etwas länger, so daß diese durch die äußeren Ausgleichflächen und den Randbogen reichen. Die Leisten an den Höhenruder verrunde ich schon mal vorab, denn in die Ecken der Ausgleichflächen komme ich danach nicht mehr so gut. Uhu plus wird angerührt, die Röhrchen eingeklebt und die Basaleiste mit Weißleim an die Ruder geklebt. Mit zahleichen Klebebandstreifen wird die Verklebung gesichert. Die Randbögen werden nun vorbereitet und auch gleich angeklebt. Da für die Ruderhörner noch keine Verstärkung vorgesehen ist, schneide ich mit dem heißen Draht noch eine Aussparung heraus und setze Balsaholzklötze ein. Für heute war es das mal wieder. Nach dem Reinemachen geht es nach Hause. Dort wartet ja auch die heimische Wega - Modellbaustelle und ich muss mich noch vorbereiten für den Mittwoch. Da warten wieder 5 Schüler auf mich. |
Der Schleifstaub beißt wieder mal in der Nase. Die Randbögen und einige Sperrholzteile werden eben zum Leitwerk geschliffen. Wie schon an der Tragfläche, werden nun wieder die Schlitze für die spaltfreien Ruder gesägt und die Sperrholzteile für die Schaniere hergestellt. Zusammen mit dem 2mm Federstahl werden diese am Höhenruder aufgefädelt. An der Hohlkehle werden wieder mit dem Lötkolben die Schlitze für Scharniere hergestellt und die Ruder eingepasst. Abschließend werden noch die Nasenleisten zugerichtet und angeklebt. Der Ablauf ist gleich, wie beim Tragflügel. Daher erspare ich mir Einzelheiten. Mittwoch, nach dem Modellbau mit den Schülern, geht es weiter.
Der gemeinsame Modellbau mit den Schülern der Hausherrenschule ist erfolgt. Ansschließend habe noch schnell die Hohlkehle vom Höhenleitwerk mit GFK bwschichtet, damit ich am Donnerstag gleich weiter machen kann. Heute werden die Höhenruder und das Höhenleitwerk fertig verschliffen. Die Schlitze an der Hohlkehle werden mit der Rundfeile frei gelegt. Dann kann das Vorderteil vom Höhenleitwerk auch schon senkrecht aufgespannt werden. In jeden Schlitz kommen wieder 3ml eingedicktes Epoxy. Die Lappen der Höhenruder werden eingesteckt und mit einige Zulagen und kleinen Zwingen bündig festgespannt. So kann nun alles aushärten bis zm Freitag. |
Das Höhenruder ist soweit fertig zum Einbau in den Rumpf und bekommt heute den letzten Feinschliff. Dann ist dieses rohbaufertigen und wird zur Tragfläche gelegt. Der Rumpf kommt auf den Tisch und die Motorhaube wird aufgesteckt, um schon mal den Platzbedarf für den Sternmotor von Saito FG90 auszumessen. Ich möchte für den Motor eine Halterung erstellen, damit dieser mit einige Schrauben an das Rumpfvorderteil geschraubt werden kann. Auf der Halterung soll der Tank, die Zündung und das Gasservo Platz finden. Der vordere Rumpfspant soll dann vorne kreisrund ausgesägt werden.
Nachdem ich die Maße abgenommen habe, stelle ich eine Schablone der Wurzelrippe her. Die Hülse vom Steckungsrohr wird in den Rumpf eingepasst, dann alles geometrisch vermessen und anschließend die Tragflächen aufgesteckt. Alles scheint sauber zu passen. Abschließend wird heute die Hülse der Steckung in den Rumpf eingeklebt mit eingedicktem Harz. |
Nachdem ich für eine P51 von unserem Vorstand Halterungen für ein ezfw hergestellt und eingeklebt habe, kann ich nun endlich mit meiner Su-26 fortfahren. Die zuletzt eingeklebten Steckungsrohre werden bündig zum Rumpf geschliffen. Dann wird der Rumpf auf dem Tisch aufgelegt und das Alu-Steckungsrohr beidseitig mit Distanzen unterlegt. Das Rumpfende wird solange unterlegt, bis der Motorspant 2 Grad Motorsturz hat. Nun wir die Mittellinie vom Tragflügel am Rumpf parallel zum Tisch angezeichnet. Nach dieser Mittellinie wird dann die Bohrschablone auf das Steckungsrohr aufgeschoben und ausgerichtet. Die 5mm Bohrungen für die Verdrehsicherungen werden gebohrt und anschließend Federstähle eingesteckt. Die Stahlstäbe und das Steckungsrohr liegen nun in einer Flucht. Dann werden die 5mm Bohrungen im GFK aufgerieben und die vorbereiteten Messingrohre in den Rumof geklebt. Die Federstahlstangen geben dabei die Richtung vor. Durch diese Messingrohre kommen später M5 Gewindestangen, welche gleichzeitig als Verdrehsicherung fungieren. Mit Flügelmuttern werden dann die Flügel an dem Rumpf gehalten.
Die letzten Tage wurde schon mal die Motorhaube angepasst. Diese wird ca. 100mm von vorne über den Rumpt geschoben. Anhand der 3-Seitenansicht wurde das Maß umgerechnet und die Haube danach ausgerichtet. Nun kann ich das Maß vom Motorspant bis zur Vorderkante der Motorhaube abnehmen, um Zuhause die Motohalterungen herzustellen. Da ich an der Oberseite den Kabinendeckel abnehmbar gestalten möchten, wird die Kabinenhaube schon mal grob vorgeschnitten. |
Im Inneren vom Rumpf wird ein Rahmen für den Kabinendeckel vorbereitet. Ebenso ein Halbspant bis hin zum Steckungsrohr. Die Teile werden mit eingdicktem Harz eingeklebt. Für die Fahrwerkshalterung wird schon mal eine Platte aus Buchensperrholz vorbereitet. Diese reicht bis zum Motorspant, wird zum Steckungrohr hin abgestützt und kann eingeklebt werden, wenn die Kabinöffnung fertig ist. Mehr darüber beim nächsten Mal.
Längere Zeit habe ich mir Gedanken über die Motorhaltung gemacht. Erst sollte es ein Motordom aus GFK werden. Dann kam ich auf die Idee mit den 4 schräg angeordneten Halterungen. Diese sind in einem Winkel von 60 Grad nach außen angeordnet und werden mit M5 Schrauben mit dem Motor und dem Motorspant verschraubt. So angeordnet kann ich dann am Motorspant eine Öffnung mit 140mm anbringen. Der Vergaser kann so schöne die Luft aus dem Rumpf ansaugen und Platz für die Gasanlenkung, die Zündung und den Tank ist auch genug vorhanden. Meine Vorstellung ist immer noch eine Einheit zuschaffen, welche ich mit 4 einigen Schrauben abschrauben kann. So kann mam Motor besser montiert werden, wenn mal was ist. |
Heute wird das Cockpit herausgesägt aus dem Rumpf. Entlang dem eingeklebtem Rahmen wird mit einem Eisensägeblatt gesägt. Und siehe da, nach ca. 15 Minuten ist das Werk vollendet. Ebenso wird mittig vom Motrospant eine Bohrung von 140mm Durchmesser mit der Stichsäge ausgesägt. Da der Handyakku leer war, folgen die Bilder nach dem nächsten Bauaben.
Nach dem Verputzen vom Sägeschnitt wurden die Halbspanten hinten und vorne eingepasst und eingeklebt. Auf diesen Rahmen kommen nun wieder rechts und links 2 Leisten und vorn und hinten nochmals 2 Spanten. Die vorderen 2 Spanten werden gleich mit 2 Buchendübel versehen. Zusammen mit der unterlegten Folie kann der Rahmen trocken. Auf diesen Kabinenramen wird dann später wieder das ausgesägte GFK-Cockpit aufgeklebt. |
Damit das Zweibeinfahrwerk, wie in der 3-Seitenansicht gezeichnet 10 Grad nach vorne steht, werden an der Kreissäge Abachileisten zugesägt. Diese haben dann ungefähr die Form einer Endleiste. Eine Leiste kommt unten auf das 8mm Buchensperrholzbrett. Die 2. Leiste kommt innen in den Rumpf. Beide Leisten zusammen ergeben wieder eine Parallele. Mit 5 M4-Schrauben kann dann das Fahrwerk angeschraubt werden und bildet eine stabile Einheit. In der heimischen Werkstatt habe ich Radachsen für das Fahrwerk gedreht. 125er Räder wurden montiert und die passenden Schraubensätze gerichet. In den Bauräumen werden heute die konischen Leisten mit eingdickten Harz an den Rumpf geklebt. Mit einer Schraube werden die Teile zusammen gespannt. Dann geht es an die Öffnung für das Höhenleitwerk. Über 2 Tische hinweg wird das Modell zusammengebaut und die Flügel mit 0,5 Grad Anstellung ausgerichtet. Nachdem die Lage vom Leitwerk festgelegt wurde, wird an dieser Stelle erst mal eine kleine Bohrung durch den Rumpf gebohrt, in der Hoffnung, dass diese gerade ist. Nach kleiner Korrektur mit der Rundfeile stimmt die Flucht der Bohrung. Mit einer vorbereiteten Profilschablone vom Höhenleitwerk wird die Aussparung angezeichnet. Nun kommt die Proxon Bohmaschine mit einem kleinen Bohrer zum Einsatz. Loch an Loch gebohrt, kann dann die Aussparung herausgebrochen werden. |
Beim Ausfeilen der Höhenleitwerköffnung wird immer wieder die Flucht zum Steckungsrohr überprüft und Stück für Stück das Höhenleitwerk eingepasst. Nachdem dieses passt kommt der spannende Moment. Die Suchoi wird auf dem Tisch unterbaut, dass die Tragflügel +0,5 Grad haben. Nun wird die EWD vom Leitwerk gemessen und siehe da, dieses hat genau 0 Grad. Und die Flucht von vorne gesehen passt genau zum Flügel. Da haben wir mal wieder Glück gehabt.
Im hinteren Rumpfbereich wird noch ein Verstärkungsbrett für den Hecksporn eingepasst und mit eingedicktem Harz eingeklebt. Ein Sperrholzbrett, welches in die Dämpfungsfläche vom Seitenleitwerk kommt wird eingepasst und mit Balsaleisten verstärkt. Morgen geht es weiter mit dem Ausrichten und einkleben vom Leitwerk. Nachdem von der Rumpfnase aus die Lage vom Leitwerk mit einer Schnur ausgemessen wurde und dieses auch schön in der Mitte ist, wird das Leitwerk von außen mit Uhu-plus angeklebt und mit dem Finger verstrichen. Auf dem Motorspant aufgestellt kann die Verklebung über die Feiertage trocknen. |
Über die Festtage wird am CAD das Seitenruder gezeichnet. Aus Gewichtsgründen wird dieses in Stegbauweise hergestellt. Auf den Bildern wirken die Teile immer so klein. Daher habe ich mal einen Zollstock daneben gelegt. Das Seitenruder hat immerhin eine Höhe von 50cm. Der obere Spickel ist noch nicht angeklebt. Dieser stört sonst noch bei der Herstellung vom spaltfreien Ruder.
Der Jahreswechsel ist erfolgt und da wir ja bekanntlich eine Modellbaugruppe sind ist bauen auch im neuen Jahr angesagt. In der Art, wie schon bei den Tragflügeln, wird das Seitenruder ebenfalls spaltfrei angelenkt. Eine 15mm Balsaleiste wird für den Bowdenzug geschlitzt. Der Bowdenzug mit Uhu-plus eingeklebt und die Leiste an das Seitenruder geklebt. Nach dem verrunden werden an der Kreisesäge die Schlitze gesägt und Sperrholzlappen gerichtet. Ein 3mm Sperrholz wird in die Dämpfungsfläche eingepasst und mir Schlitze für die Lappen versehen. Nachdem das Höhenleitwerk von innen mit eingedicktem Harz nachgeklebt wurde, wird der Sperrholzeinsatz ca. 15mm tief mit dem eingdicktem Harz eingeklebt und mit Zulagen und Klammern gesichert. Über Nacht härtet nun alles aus. Die Lappen vom Seitenruder wird nun mit Uhu-plus in die Sperrholzleiste eingeklebt. Damit das Ruder sauber fluchtet werden rechts und links Sperrolzleisten mit Klammern gespannt. So kann alles aushärten. Im Rumpf werden noch mit dem Kreisschneider Sperrholzronden hergestellt. Diese werden zur Verstärkung mit eingedicktem Harz in den Rumpf geklebt. |
Der Spickel vom Seitenruder wird nun dünner geschliffen, damit noch eine Beplankung darauf Platz findet. Wenn dieser sauber mit der Dämpfungsfläche von Seitenleitwerk passt, wird die Beplankung aufgekelbt und der Spickel am Seitenruder gleich angeklebt.
Voller Spannung wird das Seitenruder gelöst und geschaut, ob es sich auch bewegen lässt. An einer Stelle ist das Ruder festgeklebt. Nachdem der Scharnierstift gezogen wird, löst sich das Ruder. Nun wird das Seitenruder nochmals nachgeschliffen und der Spickel schön verrundet. Danach passt das Seitenruder und hat einen Ausschlag von ca. 45 Grad. Nun muss nur noch die bestellte Bügelfolie geliefert werden. |
Um ein Gefühl für die Größe zu bekommen, habe ich den Rumpf mal aufgestellt. Um am Seitenruder zu montieren ist mein Blick etwas nach oben gerichtet. Das wird schon ein rechter Brocken, meint Joachim. Der Kabinenrahmen wird noch etwas aufgefüttert, damit dieser ordentlich im Bereich der Öffnung aussieht. Dieser kann nun trocken.
Derweilen beschäftige ich mich nochmlas mit den Tragflügel. Die Endkante ist sehr labil und kann leicht beschädigt werden. Um hier Abhilfe zu schaffen werden an der Hinterkante 8mm abgeschnitten, eben geschliffen und dann eine neue Endleiste aus hartem Balsa angeklebt. Abschließend wird heute noch die Höhe vom Hecksporn ermittelt. Hierfür fertige ich zuhause eine Form aus Alublechen, um den Sporn dann zu laminieren. Die angeklebten Endleisten der Tragflächen werden heute eben gehobelt und geschliffen. Die Lieferung der Bügelfolie wurde heute auch angekündigt. Danach am Seitenruder die Sperrholzrippe eben geschliffen. Nach dem verschleifen vom Kabinenrahmen geht es an das Laminieren vom Hecksporn. 10 Lagen dickes Kohlegewebe wird mit Epoxy getränkt und zwischen die mitgebrachen Zulagen aus Alu gespant. Das ergibt dann eine Stärke con ca. 4mm. Einiges Harz tritt aus. So kann das Gebilde aushärten bis Morgen. Bin schon gespannt, wie der Heckspron aus der Form kommt. |
Nachdem die Form vom Hecksporn geöffnet wurde, wurde gleich ein Streifen für den Sporn abgesägt. In der heimischen Werkstatt wurde in eine M5-Schraube eine 3mm Bohrung gebohrt. Der Federstahl wurde mit 4 Windungen versehen und in Form gebracht. Zusammen mit dem Ruderhebel aus Alu und den Kleinteilen wurde der Sporn ergänzt. Heute wird am Rumpfhinterteil eine Fläche angeschliffen und er Sporn angeschraubt. Die restliche Zeit wurde noch am Rumpfboden eine Abdeckung vorgefertigt. Morgen geht es weiter mit dem Motoreneinbau. |
In der heimischen Werkstatt wurde das Seitenruder gebügelt. In den Bauräumen wird der Farbton mit der Motorhaube verglichen. Der Farbton der Oracover Folie passt gut. Nun geht es an den Motoreneinbau. Der Rumpf wird auf das Ende aufgestellt und am 2 Meter hohen Schrank mit einer Schraubzwinge befestigt. Der Motor wird aufgesetzt und die Mitte samt Stellung ausgemessen. Die Motorhaube wird aufgesetzt und auch diese vermessen. Dann wird die Motorbefestigung abgebohrt. Mit M5 Schrauben wird dann der Sternmotor angeschraubt und auf das Fahrwerk gestellt. Dabei kippt der Rumpf kopfüber. 3100 Gramm Gewicht zeigen ihre Wirkung. Der komplette Flieger wird montiert und an der Steckung aufgehängt. Mit 4 Rudermaschinen auf dem Heck scheint der Schwerpunkt einigermaßen zu stimmen. Die Entscheidung steht also fest. Die Rudermaschinen für Höhen- und Seitenruder werden also im Rumpfhinterteil eingebaut. Auch hatte ich den Eindruck, dass der Motorsturz nicht stimmt. Daher richte ich das Modell auf 0 Grad Einstellung auf dem Tisch ein und kontrolliere den Motorsturz. Der Motor hat ca. 2 Grad Sturz. Das Rumpfhinterteil steht dabei recht weit vom Tisch entfernt. War also eine optische Täuschung. |
Mittlerweile wurden 4 Rudermaschinen im Heck eingebaut und eine Abdeckung an der Unterseite vom Rumpf hergestellt. Diese wurde mit GFK überzogen und mit 4 Schrauben befestigt. So kommt man von untern an das Rumpfvorderteil, wenn es mal was zu montieren gibt. Die Höhenruder habe ich mit nach Hause genommen, um diese über das Wochenende zu bespannen. Längere Zeit habe ich nach einem Motordom aus GFK Ausschau gehalten. Leider habe ich auf dem Markt keinen passenden gefunden. Also, wird der Dom selber hergestellt. Zuerst habe ich diesen aus 8mm Buchensperrholz hergestellt. Dieser war zwar recht stabil, dedoch war das Gewicht von über 500 Gramm auch recht hoch. Also wurde nochmals die Teile aus 6mm Pappelsperrholz hergestellt und zusammengeklebt. Der ganze Dom hat einen Höhe von ca. 60mm. So komme ich auf ein Gesamtmaß von 220mm vom Motorspant bis zur Propelleraufnahme. Das Pappelkonstrukt wird dann mit GFK-Gewebe innen und außen verstärkt und sollte nun den Belastungen auch Stand halten. Das Gewicht vom Dom liegt bei 200 Gramm. Nach dem Aufsetzen vom Sternmotor liegt nun der Vergasser schön innterhalb vom Dom. Fehlende Bohrungen für die Einstellarbeiten werden noch angebracht. Ebenso soll der Tank, die Rudermaschine für die Drossel und die Zündung ebenfalls den Platz am Anbau von Dom finden. So müssen später nur 4 Schrauben gelöst werden und man hat die komplette Einheit vor sich. Soblad ich die Antriebeinheit fertig gestellt habe folgen Bilder. |
2023 und 2024 - Neues von von den Modellbauern. |
Wir hatten eine tolle Flugsaison 2023 mit vielen Sonnentagen. Schaut hierzu einfach in unser Flugbuch. Nun sind die schönen Tage mit dem Modellflug leider vorbeit, tolle Tage mit Modellbau folgen und wir melden uns hier wieder aus den Bauräumen. Die einen beginnen Ihr neues Projekt, die Anderen reparieren die Schäden der Flugsaison und andere spendieren ihrem geliebten Modell ein neues Kleid. |
Nachfolgend die Links. |
Peter berichtet aus dem heimischen Bauraum.. Letzter Eintrag 24.02.2024 |
Tóbias baut den L39 von EBC-Kits. |
Harald baut die Lazy Bee. Letzter Eintrag 19.02.2024 |
Joachim baut Tragflächen für seinen Ventus. |
Gerhard baut den Fieseler Storch. |
Michael berichtet aus dem heimischen Bauraum. Letzter Eintrag am 02.06.2024 |
Benjamin repariert den Prestige 2PK VTail in seiner Werkstatt. |
Peter berichtet aus dem heimschen Baurum. |
Peter hat einen alten Wik - Baukasten vom Modell Hummel zu Weihnachten bekommen. Die Hummel von Wik war die Antwort zum bekannten Big Lift von Multiplex und ist mit seinen 2,30 Meter schon ein rechter Brocken. Es ist Winterzeit und er macht sich gleich an den Bau von diesem schönen Oldtimer. Nachdem er 2023 viele Flugstunden mit seinem Taxi auf unserem Modellflugplatz zugebracht hat, ist dies wieder ein tolles Projekt für viele tolle Flugstunden in 2024. Am Rumpf ist er schon kräftig am bauen. Ab und zu ist er in den Vereinsbauräumen, holt sich Baumaterial oder bespricht die weiteren Schritte beim Modellbau mit den Kollegen. |
Peter war die letzten Tage sehr fleißig und der Rohbau wurde fertig gestellt. So wurde die Hummel mit Lackierfolie bespannt und mit Acrylfarbe lackiert. Die Landeklappenscharniere sind bestellt und sollten die nächsten Tage geliefert werden. Der Elektroantrieb hat in der Nase Platz gefunden und zum Tankraum wurde ein Deckel installiert, damit einfach der Akku gewechselt werden kann. Die Rudermaschinen sind eingebaut und sobald das Wetter wieder besser wird kann es in die Luft gehen. Peter, wir freuen uns schon auf den Erstflug Deiner tollen Hummel. |
Harald baut die Lazy Bee mit 2 Meter Spannweite. |
Wir haben Bauzeit und unser Harald ist wieder fleißig im Bauraum. Dieses mal baut er ein ganz besonderes Modell. Es ist der CNC-Bausatz der Lazy Bee mit sage und schreibe 2 Meter Spannweite. Um einen kleinen Einblick vom fertigen Modell zu bekommen habe ich Euch einfach mal ein Link angefügt. Hier ist mehr von diesem tollen Modell zu sehen. |
Schon der Rohbau ist eine Augenweide. Fasst zu Schade um dieses tolle Fachwerk hinter der Bespannung zu verstecken. Daher muss solch eine Modell natürlich mit transparenter Folie bespannt werden. Schön im Film zu sehen ist auch die innere Beleuchtung. |
Danke Harald für die tollen Bilder. Wir sind schon gespannt, wie des mit Deinem Modell weiter geht. |
Harald hat seine Lazy Bee fertiggestellt. Die Flächen und das Höhenruder hat er nach alter Bauweise mit Papier bespannt und mit Spannlack behandelt. Ging alles prima, aber die Bespannung ist natürlich sehr empfindlich. Man muss beim Transport und beim Montieren höllisch aufpassen. Mal sehen, wie sich das bewährt. Harald, da hast Du wieder ja wieder ein tolles Modell gebaut! Die Flugsaison steht ja vor der Tür und wir freuen uns schon auf den Erstflug Deiner Lazy Bee. |
Unser Harald ist beim Modellbau nicht an die Jahreszeit gebunden. Im Gegensatz zu den anderen Kollegen baut er nicht nur im Winter. So hat er diese Flugsaison einige Modelle hergestellt. Laut Harald heißt der eine "Flying Cloud" und wird von Airfly angeboten. Dies ist ein toller Bausatz und ist noch nicht geflogen. Das andere Modell heißt "Venice" und man kann den Bauplan samt Frästeilesatz beim VTH-Shop erwerben. Der Nuri ist schon in der Luft gewesen und wegen der Größe ganz schön flott unterwegs. |
Joachim baut Tragflügel für seinen Ventus. |
Diese Flugssaison hat Joachim Gefallen am F-Schlepp auf unserem Modellflugplatz gefunden. Zahlreiche Starts hat er mit seiner KA6 durchgführt und in der Thermik ausgiebige Flüge erlebt. Meist ist er aber in unserem schönen Hegau. Je nach Windrichtung haben wir hier tolle Hänge und wenn doch mal der Aufwind ausbleibt hilft ein Elektromotor in der Nase um wieder an den Startplatz zurück zu kommen. Bei den Tragflächen vom Ventus liegt die Herausforderung beim mehrfachen Knick in den Flügel. Auf unserer CNC-Schneide kann eine solche V-Form programmiert werden. Die Beplankung kann dann beim Pressen in diese Form gebracht werden. Da Joachim schon viele Tragflügel für Segler erstellt hat, ist dies nur eine kleine Herausforderung für ihn. Wie wir auf den Bildern sehen, sind die neuen Flügel vom Ventus wieder gut gelungen. Es müssen nur noch die Kabel mit den Rudermaschinen verlötet werden. Nach einigen Kleinarbeiten ist dann der Ventus startbereit für die neue Flugsaison. Ich hoffe, dass viele Segler von Joachim wieder an unser Schleppmaschine zum Einsatz kommen. Danke Joachim für die Bilder und wir sind schon gespannt, was als nächstes Projekt auf den Bautisch kommt. |
Joachim hat den Ventus mit nach Hause genommen. Dort kann er in Ruhe die Fernsteuerung programmieren. Somit ist der Verntus flugbereit. Doch nun kommt das Modell erst mal in den Hanger zu den anderen Modellen. Bis zum Erstflug müssen wir uns noch ein wenig gedulden. Nun ist es erst mal Winter und wir können schon auf das neue Projekt von Joachim gespannt sein. |
Michael berichte aus seinem Bauraum. |
Regenzeit = Bauzeit. Fast den ganzen Mai hat es geregnet. Modellflug war kaum möglich. Michael hat sich daher kurzerhand einen Bausatz der robbe Wega beschafft und nutzt die Regentage für den Modellbau. Die Explosionszeichnungen erleichtern den Zusammenbau und so können die beiliegenden Teile, wie Motorträger, ezfw und Tank schon mal darauf gelegt werden. Micha hat dazu in seinem Fundus noch ein passender Verbrenner und so kann schon mal alles geplant und zusammengestellt werden. Doch zuerst wird mit dem Flügelbau gestartet. Dabei schaut er immer mal wieder auf meinen Baubericht. |
Und so geht der Zusammenbau dann recht flott von der Hand und die Tragfläche ist bald fertig. Nebenbei wird schon mal das Höhenleitwerk in Stegbauweise zusammen geklebt. Leider muss Micha nun wieder für einige Wochen auf Montage. Ansonsten wäre der Erstflug bald in Sicht. Wenn Micha wieder im Lande ist, wird er sich sicherlich wieder bei uns melden. Wir freuen uns schon jetzt auf die weiteren Bilder. |
Michael stellt den Terry fertig. Vor langer Zeit hat Micha einen Terry nach einem Bausatz von Radu Balea gebaut. Nach der Fertigstellung vom Rohbau fand dieser Platz im Regal, bei all den anderen hablbfertigen Modellen. Am Wochenende haben wir auf dem Modellflugplatz über die schönen alten Zeiten gesprochen und schon sendet mir Micha die Bilder von seinem Terry. Dieser hat einen Überzug mit Klarlack bekommen und der Motor liegt schon auf dem Baubrett parat. Da können wir die nächsten Tage sicherlich auf den Erstlfug gespannt sein. Dieser hat er ja schon einmal in seiner Jugenzeit gehabt. Das könnt Ihr in unserem Youtube Kanal in den Videos von Bohlingen anschauen. |
Michael restauriert seinen Bi-Plane von SIG. Viele Flugstunden hatte sein Bi-Plane hinter sich, bevor diese aus einem Looping heraus einfach zu tief war und Kontakt mit dem Boden aufnahm. Mit einigen Beschädigungen fand dieser dann einen Platz im Regal. Nun ist es endlich wieder soweit und Micha haucht seinem Doppeldecker wieder Leben ein. Dieses mal ist ein Jagtflugzeug sein Vorbild. Die Motorhaube war zerbrochen. So wurde kurzerhand eine neue aus Holz hergestellt. Zur Kühlung vom Vietaktermotor wurde ein Gitter vorne eingesetzt. Die Flügel wurden neu bespannt mit der genialen Lackierfolie von Lanitz. Diverse Einzelteile, wie die Flügelstreben wurden auf der CNC-Fräse hergestellt, Sogar die Räder wurden auf diese Art erschaffen. Moosgummi dient als Lauffläche der Räder. Dieser wird mit Sekundenkleber fixiert. Der Pilot hat schon Platz genommen. Bis sich dieser in die Lüfte erhebt kann es noch eine Weile gehen. Sicherlich werden wir aber über den Stand informiert. Danke Micha. |
Danke Micha für die Bilder und den Bericht. |
Michael spendiert seinem Saturn ein neues Kleid. |
Micha konnte schon einmal einen Saturn sein Eigen nennen. Leider hat dieser wegen einem technischen Versagen nicht lange gehalten. Nun hat er von einem Kollegen einen gebrauchten Saturn bekommen. Bevor dieser sich wieder in die Luft erhebt, wird dieser aufgefrischt. Das Fell wird abgezogen, neu bespannt und lackiert. Die Farbgebung erfolgt wie damals. Noch diese Flugsaison erhebt sich der Saturn in die Luft. Wir drücken Micha die Daumen, dass er sehr lange Freude an diesem tollen Modell hat. |
Benjamin repariert den Prestige 2PK VTail in seiner Werkstatt. |
Benjamin hatte beim letzten Wettbewerb etwas Pech und seine Flugbahn wurde von einem Kollegen gekreuzt. Nachfolgend beschreibt er uns wie er seinen Schaden repariert hat und daduch zum Erfolg gekommen ist. Aufgrund eines Midairs, bei dem das V Leitwerk vom Rumpf getrennt wurde, musste ich eine grössere Reparatur in Angriff nehmen. Es waren folgende Teile beschädigt: |
V Leitwerk, Rumpf getrennt, rechter Aussenflügel mehrfach gebrochen, Nase mehrfach gebrochen und die Unterseite des Innenflügels war ablaminiert von der Klappe ausgehend zu ca. ¼ der Flächentiefe sowie diverse Dellen im Flügel. Bowdenzüge zerstört über die ganze Länge, ein LDS gebrochen. |
Nach dem Anschäften kamen anschliessend noch 3 Lagen CFK drauf, bis die originale Dicke erreicht wurde. Beim V Leitwerk mussten drei Schäden gemacht werden. Dazu habe ich die Stellen gesäubert und mit Styrodur aufgefüllt und anschliessend verschliffen, um sie dann mit Carbonweave zu laminieren. |
Nach dem Spachteln aller Reparaturen entschied ich mich gegen eine Lackierung und nutzte eine Hologrammfolie zum Abdecken. Der Vorteil war, es spart Zeit und viel Arbeit und steigert auch noch die Sichtbarkeit. |
Beim Innenflügel war eine Unterseite delaminiert ausgehend von der Wölbklappe, was mit Laminierharz und Zusammenpressen erledigt war. Es musste dann noch zwei Servos getauscht werden und eine LDS Anlenkung ersetzt werden. Der kaputte Aussenflügel wurde durch einen neuen ersetzt. Die Dellen entlang des Tragflügels wurden mit einem Folienbügeleisen und einem nassen Baumwolltuch fast vollständig entfernt. Im gesamten hat die Reparatur 52Gramm Mehrgewicht gebracht, sodass ich die Rumpfnase bei der originalen Länge belassen konnte um einen passenden Schwerpunkt zu erreichen. Dementsprechend musste ich die Ballaststangen im Flügel etwas kürzen, um auf 2644g Abfluggewicht zu kommen. |
Benjamin sagt Dank und steht ganz oben auf dem Siegertreppchen. Nach sieben Jahren war’s echt mal Zeit. Hier könnt ihr wenn ihr wollt die Ergebnisse anschauen. Einfach auf die Punktzahlen klicken https://www.rcmodelspot.com/Ranking/6ed21611-258e-4368-b61f-ba071046a24e?scroll=section-295599e0-d83e-40df-803a-a12b96c5bb25-o |
Die Bausaison ist eröffnet. Um die Bauberichte nicht durcheinander aufzuführen, habe ich diese nun zusammengefasst. Mit den nachfolgenden Links kommt Ihr immer zum Ende vom entsprechenden Bericht und könnt Euch so immer über den aktuellen Stand informieren. |
hier geht es zum Ender Reparatur PA18. Stand erledigt |
Joachim baut eine Ka6. 14.11.2022 - leider ist Simon auf Montage und Joachim möchte nun nicht mehr länger auf die gelaserten Rippen warten. Er beginnt mit dem Bau der Tragflügel in Styroporbauweise. Heute hat er die Einzelteile schon zugeschnitten und am Notebook die Flügelsegmente schon programmiert. Er möchte Morgen die Einzelteile schneiden. Bin schon gespannt auf Mittwoch. Da bin ich wieder mit den Schülern beim Modellbau und kann mich über den Stand der Ka6 informieren. |
19.11.2022 - heute wird wieder emsig gewerkelt in den Bauräumen. Da das Seitenruder aus Sperrholz doch recht schwer war hat Joachim ein neues hergestellt in Styroporbauweise. Dieses ist einiges leichter und wird heute, als spaltfreises Ruder vorbereitet zum Enbau in die Dämpfungsfläche vom Rumpf. Das alte Ruder hatte 128 Gramm, das neue Seitenruder hat nur 85 Gramm. Bei der kurzen Rumpfschauze kann da Einiges an Balst in der Rumpfnase eingespart werden. 21.11.2022 - über das Wochenende hat Simon die Anschlussrippen geläsert. Nun ist er schon wieder auf Montage. Joachim kann nun endlich mit dem Bau der Flügel beginnen. Dazu werden die 2 Anschlussrippen, zusammen mit dem Steckungsrohr und den Styroporkernen zusammengeklebt. Nach der Wurzelrippe werden nun die Bohrungen für die Steckung im Rumpf gebohrt. Diese sollten sich im rechten Winkel vom vom Rumpf befinden. Daher kontrolliert Joachim dies immer wieder und feilt ggf. die Bohrungen nach. Schlussendlich kann das Mittelstück vom Flügel schon mal aufgesteckt werden und ist, wie im Bild zusehen, schon mal schön winklig zum Seitenleitwerk. Da Joachim doch öfters in den Bauräumen ist, bin ich sschon gespannt auf den nächsten Freitag. |
24.11.2022 - auch Joachim ist heute fleißig. Im Vorderteil vom Rumpf wird eine Auflage für die Akkuweiche hergestellt. Links und rechts davon finden dann die dicken Lipos für die Stromversorgung Platz. Diese werden dann noch gegen Verrutschen gesichert. Im Vorderteil der Nase ist schon die Rundermaschine für die Schleppkupplung angebracht. Für die nächste Flugsaison ist also wieder Schleppbetrieb auf unserem Flugplatz angesagt. Darüber freue ich mich jetzt schon. |
25.11.2022 - einige Zeit hat Joachim überlegt, wo er die Rudermachinen im Rumpf unterbringt. Trotz des großen Rumpfes ist im Vorderteil recht wenig Platz. Nun hat er im Bereich vom Laufrad noch eine Stelle gefunden, wo er das Höhenruderservo einbauen kann. Das Mittelteil mit Steckung der Tragfläche ist fertiggestellt. Nun werden die Styrokerne längs aufgetrennt, um an dieser Stelle den Hauptholm vorzusehen. 28.11.2022 - Joachim ist schon fleißig am Werk, als ich in den Bauräumen ankomme. Auf den Rumpf hat er Backpapier aufgelegt, Darauf kommen einige Lagen aus Balsa und GFK. So wird dann ein verdrehsteifer Kabinrahmen hergestellt. Mit einige Gewichten beschwert, kann dann der Rahmen aushärten. Im Hintergrund liegen die Bausätze der Jugendarbeit und der Flügel von unserem Vorstand. Hier werden heute Halterungen für das Einziehfahrwerk gefertigt und eingesetzt. |
09.12.2022 - Joachim war die Tage fleißig. Der Kern wurde längs auseinander geschnitten, um dann in H-Form eine Holmbrücke einzulegen. Danach wurde die Oberseite mit Abachifurnier und einigen Lagen Gewebe unter der Presse beplankt. Nun wurden von der Unterseite Leisten und Verstärkungen für die Ruder eingelegt, die Kabel wurden eingezogen und die Schächte für die Rudermaschinen hergestellt. Nun liegen die Tragflächen bereit um die Unterseite zu beplanken. Leider hat unser Epoxylieferant Schwierigkeiten zu liefern. Da muss die untere Beplankung eben warten und Joachim beschäftigt sich nun erst mal mit dem Bau vom Hühenleitwerk. |
12.12.2022 - da das bestellte Harz samt Härter noch nicht geleifert wurde repariert Joachim seine Mustang. Diese hatte beim Flitschenstart einen Schaden erlitten. Danach setzt er noch die Beplankungen für dei Seglerflächen zusammen, in der Hoffnung, dass das bestellt Harz samt Härter bald kommt. 16.12.2002 - die P51 ist repariert. Heute scheidet Joachim die Höhenleitwerke an der CNC-Styroscheide. Die Fa. Rückert hat gestern die Harzsendung beim Versanddienstleister aufgegeben. Bald können die Flügel der KA6 oben beplankt werden. |
20.12.2022 - 5 Liter Harz samt Härter wurden geliefert. Joachim kann seine 2. Tragflächen endlich weiter bauen. Die Presse steht bereit und Joachim legt zallreich Kohlerowings auf die Flügeloberseite auf. Diese werden mir Harz auf dem Kern festgestrichen. Im Bereich der Steckung wird noch eine Lage Kohlegewebe aufgelegt. Nachdem die Beplankung dünn mit Harz eingestrichen wurde, wird diese aufgelegt und mit einigen Klebebandsreifen gesichert. Dann wandert das ganze Packet unter die Presse. Damit der Stapel gleich gespannt wird kommen um den Flügel herum noch einige Distanzleisten. So kann alles aushärten. Während der 2. Flügel so vor sich hin trocknet, öffnet Joachim den ersten Flügel. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Der Flügel ist sehr leicht ausgeführt und hat doch eine gute Stabilität. Die Steckung passt saugend. Wir sind nun schon gespannt auf den 2. Flügel. |
03.01.2023 - auch die zweite Tragfläche ist perfekt geworden. Ja, unser Joachim hat es drauf mit dem Flügelbau. Kiefernleisten dienen als Nasenleisten. Diese werden mit eingedicktem Harz angeklebt und mit Klebeband gesichert. Interresant ist auch die Art, wie Joachim die Servoschächte fertigt. Nach dem Ausschneiden wird von innen auf die obere Beplankung eine Lage Gewebe laminiert. Der Servorahmen wird mit eingedicktem Harz eingesetzt. Darauf kommt dann eine Klarsichtfolie. Danach wird die Rudermaschine hineingedrückt. Nach dem Aushärten hat er so eine formschlüssige Befestigung. Nicht blöd, oder! Heute verschleift er die angeklebten Randbögen und passt eine dicke Wurzelrippe aus Balsa an. Diese dient dann zum Anpassen an den Rumpf. 04.01.2023 - heute ist es soweit. Die Tragflügel finden erstmals ihren Platz am Rumpf. Die Komplette Steckung muss ca. 5mm nach hinten gesetzt werden. Dann passen die Anschlussrippen genau an den Rumpf. Joachim richtet dann noch die Rohre für die Arretierungsstifte. Dann ist es auch schon wieder Zeit für den Feierabend. Wir sehen uns nach Dreikönig wieder. |
09.01.2023 - Joachim richtet heute die Tragflächen nach dem Höhenruder aus und kontrolliert den Einstellwinkel mit der EWD-Waage. Dann werden die vorderen Büchsen für die Arretierstift im Rumpf eingeharzt. In dieser Lage muss nun alles aushärten. 12.01.2023 - in der Zwischenzeit findet immer am Mittwoch wieder die Baukation mit den Schülern der Hausherrenschule statt. Die Baubretter samt Zubehör werden abgebaut und beiseite geräumt. Die KA6 wird erneut aufgebaut und genau ausgerichtet. Mun werden die hinteren Büchsen samt der Abstützung im Rumpf eingeklebt. Wenn 2 große Modelle aufgebaut sind, reicht der Platz gerade noch aus. 23.01.2023 - Jochim hat mittlerweile schon die Rudermaschinen in die Tragflügel eingebaut. Das Höhenleitwerk ist als Pendelruder ausgelegt und wird heute mit dem Rumpf montiert. Die Lagerung vom Pendelruder erfolgt mit Kugelllagern und Aluminiumvierkant. Einigen Aufwand erfordert noch der Einbau vom Umlenkhebel und den Gestängen für die Anlenkung. Im Radschacht hat er eine sehr starke Rudermaschine platziert. Bilder darüber folgen. Leider war mein Handyakku leer. |
06.02.2023 - die letzten Tage hat sich bei Joachim Einiges getan. Die Rudermaschinen sind in die Flügel eingebaut und mittlerweile mit Kunstseide bespannt. Auch wurden die Flügel schon mit Parkettlack gestrichen. Heute kann ich zuschauen, wie er das Seitenruder bespannt. Beim Aufbringen der Bespannung hat er mittlerweile schon viel Übung. Die Räder vom Seitenruder werden mit Weißleim eingestrichen, dann die Bespannung aufgelegt. Mit dem Bügeleisen wird dann das Gewebe an den Kanten angebügelt, damit der Weißleim trockenet. Unter Spannung vom Gewebe wird dies nun ringsherum festgebügelt. Im Handumdrehen sind bei Joachim beide Seiten bespannt und er trägt gleich den Parketlack auf. |
10.02.2022 - heute nutzt Joachim auch mal die volle Raumhöhe. Das komplette Modell ist bespannt und wurde mehrmals mit Parketlack gestrichen. Heute wird das Modell mit wassserlöslicher Acrylfarbe gewalzt. Da diese sehr schnell trocken ist, können mehrere Anstriche erfolgen. Zwischendurch wird immer mal wieder mit feinem Schmirgel darüber geschliffen. Wenn die Farbe dann die volle Deckkraft hat, kommt schlussendlich noch eine Schicht Klarlack darüber. 28.02.2023 - über Fastnacht war Joachim in den Bauräumen. Ich bin Zuause an der Swallow weiter gekommen. Heute klebt er den Holm vom Seitenruder in die Dämpfungsfläche. Dann wird schon mal die EWD kontrolliert. Kleinere Arbeiten sind noch zu erledigen. Dann kann bald der erste Schleppflug erfolgen. Jedoch muss sich dazu erst Mal der Frühling einstellen. Momentan ist es ja noch frostig und der Ostwind fahrt einem durch die Glieder. |
28.03.2023 - die Ka8 ist fertig und wartet auf schönes Wetter. Dann kann der Erstflug im F-Schlepp erfolgen. Zwischenzeitlich hat Joachim schon wieder ein neues Projekt auf em Bautisch. Er überholt einen defekten GFK-Segler von Simon. Bilder dazu werden noch nachgeliefert. |
Andreas baut die Kwik Fly 14.10.2022 - Heute ist seine kleine Tochter Tiffany mit anwesend. Sie hat Ihr Malbuch mit dabei und beschäftigt sich zu Beginn selbst, während Andreas noch die letzten Spachtelarbeiten an der gebauten Tragfläche erledigt. Die Randbögen sind leider etwas zu klein ausgefallen und müssen angespachtelt werden. Als es jedoch an den Bau vom Rumpf geht, muss Tiffany das Auflegen vom Bauplan und der Schutzfolie selbst in die Hand nehmen. Dann können schon mal die Seitenteile aufgelegt und zusammen geklebt werden. Leider ist für die Kleine schon wieder Bettzeit und die beiden Modellbauer verlassen geben 19 Uhr die Bauräume. Ja, dann bis zum nächsten Bauabend. |
19.11.2022 - heute hat Andreas wieder hilfreiche Verstärkung dabei. Lewi, sein kleiner Sohn hat großen Spaß daran mit Papa zusammen die Rumpfseitenteile der Kwik Fly zu bauen. Tatkräftig drückt er die Klammern (man sagt auch Stecknadeln dazu) in die Balsaholzteile, damit diese beim Trocknen fixiert sind. So beschäftigt, sind im handumdrehen beide Rumpfseitenteile fertig. Danach werden schon mal alle Spanten vorbereitet und in den Rumpfdeckel gesteckt, damit am nächsten Bauabend der Rumpf zusammen geklebt werden kann. Aus Lewi wird bestimmt mal ein toller Modellbauer und Pilot, wenn Vater und Sohn so weitermachen. Vielleicht gibt es mit Tiffanie auch erstmals eine Pilotin im Verein. Wer weiß? 25.11.2022 - die Seitenteile sind abgespannt. Dann werden diese am Ende angeschrägt, bis auf die Stärke vom Seitenruder. |
Damit der Rumpf auch gerade aufgebaut wird, geschieht dies auf dem Rumpfdeckel. Spant für Spant werden diese von hinten nach vorne eingesetzt. Dabei werden die Teile immer bündig zum Deckel ausgerichtet und mit Nadel darauf gesichert. Im Bereich der Flügelauflage ist die Spannung recht hoch. Hier kommen Schraubzwingen und Zulagen zum Einsatz. Nun können die Klebestellen trocknen. Die weiteren Spanten werden beim nächsten Mal eingesetzt. |
28.03.2023 - leider hat es seit November letzten Jahres bei Andreas nicht mehr geklappt. Da die Bausaison nun vorrüber ist und die Flugsaison vor der Tür steht, haben wir seinen Arbeitsplatz aufgeräumt und den Bausatz samt Zubehör eingelagert, Vielleicht findet Andreas ja den nächsten Winter Zeit für den Modellbau. |
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Andreas baut mit seinem Sohn Lewi einen kleinen Segler. Nachdem Lewi uns auch in den Bauräumen besucht hat, lässt er dem Pappa keine Ruhe. Auch wer wil, zusammen mit Pappa eine Flieger bauen. Bald werden wir Lewi mit seinem selbst gebauten Segler auf dem Flugplatz sehen und ich glaube, das ist der Beginn einer von einer neuen Modellpilotenlaufbahn. |
Was bauen unsere Kollgen eigenlichen Zuhause? In nachfolgenden Zeile berichten immer mal wieder die Kollegen aus den heimischen Modellbauräumen. |
Aus der rohbaufertigen Kwik Fly hat Micha die Einziehfahrwerk ausgebaut und diese in sein Delt eingebaut. Der Grund hierfür ist klar. Durch den Druckmotor läst sich das Delta nur schwer im Handstart in die Luft beförndern. Da Problem ist damit beseitigt und Micha kennt da jemand, der ihm wieder neue Fahrwerk herstellt für die Kwik Fly. |
Gerhard repariert Zuhause die Vereinspiper. Mir tat nun unsere Piper leid. Über viele Jahre hat das Modell treue Dienste gesleistet und ich werde nun den Flieger in den heimschen Gemächern wieder reparieren. 10. und 11.12.2022 - Im ersten Schritt wurden bei den Traglügeln das Fell abgezogen, damit ich den Schaden begutachten kann. Zum Vorschein kam eine Menge Arbeit. In den Bauräumen habe ich nach Bauplan aus 20mm Spanplatte eine Lehre, zum verleimen der Radbögen ausgesägt und passend geschliffen. Der Radbogen wird aus 5 Lagen Balsaholz verleimt. Ich verwende wegend den Druckstellen der Nägel eine 6. Lage. Die Balsastreifen werden zuvor in Wasser eingeweicht, dann mit Weißleim eingstrichen und dann im Paket um die Lehre gebogen. Mit zahlreichen Nägel werden die Streifen an die Lehre gepresst. Dann werden die Bruchstellen freigelegt, um die Holme und die Beplankungen wieder an den zerborstenen Flügel anzukleben. Morgen geht es weiter. |
13.12.2022 - zwichen die geschäfteten Holme kommt hochkant ein Stück 5mm Buchensperrholz. Beidseitig kommt dann noch 1,5mm Birkensperrholz. An dieser stelle sollten die Holme nicht mehr brechen. Nach Plan wird eine Sperrholzschablone der Rippe gerichtet. Nach dieser können exakt die fehlenden Rippen mit dem Cutter herausgeschnitten werden. Rippe für Rippe wird wieder eingesetzt und mit Ponal eingeklebt. Um die genauel Lage vom Flügel zu bekommen wurden die Holme mit Streifen unterlegt und zum Aushärten mit einigen Gewichten beschwert. Der Randbogen wurde auch schon mal vorbereitet. Mit diesem geht es Morgen weiter. |
16.12.2022 - auch in den heimischen Bauräumem geht es in großen Schritten voran. Die Verkastellung wurde gemäß Bauplan zugeschnitten und angeklebt. Nach der intakten Tragläche wurde die Stellung vermessen. Der Flügel wurde aufgespannt und die Enden entsprechend unterlegt. Die konischen Endstücke wurden angeklebt und der Randbogen angepasst. Entsprechend unterlegt wurde dann der Randbogen angeklebt und die Rippen und Distanzen eingeklebt. Zusammen kann das Werk nun trocken. Die Rudermaschinen samt Kabel wurden aus beiden Flügel ausgebaut und werden durch neue ersetzt. Morgen geht es weiter. 20.12.2022 - die letzten Tage waren doch noch notwendig, um die Flügel rohbaufertig zu stellen. Diverse Kleinarbeiten mussten an den Tragflügel noch erledigt werden. Auch an der intakten Tragfläche wurden einige lose Aufleimer abgetrennt und dafür neue wieder aufgeleimt. Nun sind aber beide Flügel soweit, dass diese gespachtelt und geschliffen werden können. Eines habe ich noch vergessen. Im Bereich der Rudermaschinen wollte ich noch Servorahmen installieren, dass ein nachträglicher Servotausch möglich ist, ohne das man die Fläche aufschneiden muss. Auch werden noch neue Kabel eingezogen. An diese werden dann auch gleich Stecker aufgescrimpt. Nach der langen Zeit sind die Lötstellen nicht mehr in Ordnung. |
22.12.2022 - wie schon angesprochen wurden nachträglich um die Servos ein Rahmen eingepasst und geklebt. An diesem kann nun die Folie angebügelt werden. Auch wurden heute die Kabel entfernt. Beim Öffnen der Lötstellen kam Korrosion zum Vorschein. Die Kupferlitzen waren teilweise schwarz. Höchste Zeit also, diese zu erneuern. Auch wurden nun, statt den angelöteten Servokabel Stecker mit der Scrimpzange installiert. Nun können, auf einfache Art, die Servos getauscht werden, wenn dieses notwendig ist. 09.01.2023 - mit der PA-18 bin ich auch einen Schritt voran gekommen. Von Unillight wurde die Beleuchtung für die Piper geliefert. Nachdem die untere Bespannung aufgebracht war, wurden die Positionsleuchten in die Randbögen eingebaut und 2 Landescheinwerfer in den einen Flügel. Alles wurde verdrahtet und gleich getestet. Der erste Eindruck ist toll. Die Beleuchtung wertet den Flieger gleich auf. Dann wurde die obere Bespannung aufgebügelt. Nun warten die Tragflächen auf das Anschlagen der Ruder und das Verschrauben der der Scharniere. Bilder davon folgen später. 13.01.2023 - die Tragflächen sind mittlerweile komplett weiß bespannt und die Ruder wurden wieder ansgschlagen. Die Kabel vom Lichtsystem wurden mit Stecker versehen und die Beleuchung getestet. Kleinarbeiten werden die nachfolgenden Tage noch erledigt. Dann geht es mit dem Rumpf in den Bauräumen weiter. 17.01.2023 - jeden Tag werden Kleinigkeiten erledigt. So komme ich auch langsam zum Ziel. Heute werden die Abdeckungen der Beleuchtungen angeklebt, die Runderscharniere verschraubt, die Tragflächenstreben angeschraubt, die Abdeckungen an den Rudermaschinen zugeschnitten und aufgebügelt. Nun können die Tragflügel in die Schutztaschen eingepackt werden und in den Bauraumen eingelagert werden. |
20.01.2023 - nun geht es in den Bauräumen weiter mit der Reparatur der Piper. Heute erfolgt eine Bestandaufnahme der der Beschädigungen. Das Fahrwerk ist verbogen und muss gerichtet werden, Der Baldachin ist abgebrochen, läst sich aber recht gut wieder kleben. Zahlreiche Brüche der Leisten sind vorhanden. Beim kompletten Rumpf muss daher die Bespannung entfernt werden. |
Beide Höhenruder sind angebrochen. Diese müssen abgebaut, die Bespannung entfernt, die Brüche repariert und wieder neu bespannt werden. Vorweg werden alle Schrauben der defekten Verglasung heraus gedreht. Dann werden die Einzelteile vom Baldachin wieder mit Weißleim geklebt und mit einige Schraubzwingen zusammen gespannt. Einzelne Seitenteile werden wieder eingesetzt. Das sieht schon mal recht gut aus und kann über Nacht trocknen. Morgen geht es weiter. |
22.01.2023 - heute wurden die Kleinarbeiten an den Tragflächen durchgeführt. Die Abdeckung für die Landescheinwerfer wurde eingebaut und mit Alu - Klebeband gesichert. Nun kann die Abdeckung jederzeit demontiert werden, wenn an den LED mal was nicht in Ordnung ist. Die Schriftzüge der Vereinsmaschine wurden wieder geplottet und aufgebracht. Nun kommen die Tragflächen in die Schutztaschen und werden am Montag mit in dei Bauräume genommen. 23.01.2023 - zu Beginn wird der Piperrumpf nochmals auf dem Foto verewigt. Dann geht es an das Abziehen der Bespannung. |
Der Motor ist ausgebaut, das Fahwerk wurde abgeschraubt und die Folie ist fast herunter. Eine zeitraubende Angelegenheit war das Abschrauben der Verglasunung. Die ganzen Beschädigungen kommen erst jetzt zum Vorschein. Zahlreiche Leisten sind gebrochen. Nicht nur die Höhenruder waren angebrochen. Auch das Seitenruder wurde beim letzten Absturz beschädigt. Die Ruder nehme ich mit nach Hause. Da finde ich immer mal wieder Zeit für die Instandsetzung. Voller Erstaunen bin ich im Heck auf eine Bleiklotz von "sage und schreibe" 150 Gramm gestoßen. Bevor ich den Flieger wieder bespanne, werde ich daher vorher den Schwerpunkt kontrollieren. Vielleicht kommt dann die Seitenruderanlenkung auch noch in das Heck. 06.02.2023 - heute wird die restliche Bespannung entfernt und begonnen die zahlreichen Brüche und Beschädigungen wieder zu reparieren.Damit werde ich nun die nächsten Abende zubringen, bevor ich den Rumpf wieder bepannen kann. Dabei nehme ich auch gleich einige Modifikationen vor. So kommt der Empfänger beispielsweise nicht mehr in den Rumpfboden. Alle Kabel werden ausgetauscht und die Rudermaschine für das Seitenruder kommt auch gleich in das Heck. 10.02.2022 - nachdem ich für die Jugendarbeit am nächsten Mittwoch noch den Rumpf vorgebaut habe, geht es mit der Reparatur der Piper weiter. Einige Leisten werden eingesetzt. Dann geht es an das Leitwerk. Dort fehlen einige Auflageflächen, damit der Übergang sauber gebügelt werden kann. Zur vorderen Beplankung reicht es leider heute nicht mehr. Es ist Feierabend. Dann wird dies eben Morgen erledigt. |
28.03.2023 - zwischendurch wird die Tucano von Jörg repariert. Diese hat nach einer Außenlandung beide Beine gebrochen. Beim Öffnen der Bruchstelle fällt auf, dass dies nicht die erste Reparatur an diesem Modell ist. Zahlreiche Klebeversuche zeugen davon. So werden die alten Fragmente und die alten Klebestellen erst mal entfernt. Als Haltebrett war ein 8mm dickes Pappelsperrholz im Einsatz. Dies kann den Belastungen nicht Stand halten. Hierfür wurden Halteplatten aus 8mm, 16fach verleimtem Buchensperrholz verwendet. Nach dem Einpassen zischen den Rippen wurde die Halterung mit einem Gemisch aus Epoxy, Baumwollflocken und Thyxotropiermittel eingeklebt. Aus 5mm Pappelsperrholz wurden noch Abstützungen zwischen den Sperrholzrippen eingepasst und eingeklebt. Dies sollte nach dem Aushärten dauerhaft halten. parallel wurden Zuhause die verbogenen Telebeine duch neue Telebeine von ZFM ersetzt. Diese haben einen Kern aus Federstahl, welcher sich bei Überlast verformt. Dieser kann dann einfach ausgetauscht werden. Nachdem die Klebestelle ausgehärtet ist, nehme ich die Tragflügel mit nach Hause. Dort ist die Swallow fertig gestellt und der Bautisch ist wieder frei. |
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10.05.2023 - nachdem das schöne Wetter immer noch auf sich warten lässt ist immer noch Modellbau angesagt. Die Piper ist mittlerweile in die heimischen Bauräume umgezogen. Dort findet man immer wieder nach dem Mittagsschläfchen ein bisschen Zeit um sich am Modellbau zu verweilen. Nachdem der Erbauer im Heck 5 Bleigewichte mit je 30 Gramm plaziert hatte, wurden diese erst mal entfernt und die Rudermaschine für das Seitenruder ganz nach hinten eingebaut. Kopfüber findet diese nun den Platz und kann mit kurzen Gestängen angelenkt werden. Auch waren die Rudermaschinen so eingebaut, dass zum Tausch der Servos die Bespannung entfernt werden musste. Dies hat mir uberhaupt nicht gefallen und musste, wie auch schon an den Tragflügel, in Ordnung gebracht werden. Alle Servos können nun einfach getauscht werden, wenn diese mal defekt sind. Auch war einige an Nacharbeit notwenig um einensauberen Übergang an Seiten- und Höhenleitwerk zu schaffen, damit die Bügelfolie eine sauber Auflage hat. Danach kann das Leitwerk mit weißer Oratexfolie bespannt werden. Das Ergebnis ist nun toll und ich bin zufrieden Zwichendurch wurde schon mal der Rumpfinnenraum gereinigt und neu mit grauer Farbe gespritzt. Hier soll ein kleiner Kontrast zur weißen Folie entstehen. Und schon kann es mit den Rumpfseitenteilen weiter gehen. Erst die linke Seite dann die rechte Rumpfseite. Das bereitet doch wieder richtig Spaß. Morgen, nach dem Mittagsschlaf geht es weiter. |
21.05.2023 - der Wind blast kräftig aus Nordwest. Der Modellflugplatz ist toll gemäht aber immer rnoch leer. Die Kollegen sind sicherlich auch noch beim Modellbau. Der Rumpf der Piper ist mitterweile komplett bespannt, die Höhen- und Seitenruder sind mit neuen Scharnieren angeschlagen. Die Ruder sind angelenkt. Der Empfänger ist eingebaut. 2 NimH Akkus mt je 5 Amper haben ihren Platz gefunden im Akkuschacht an der Rumpfunterseite. So stimmt nun auch der Schwerpunkt. Der Tank bekam neue Benzinschläuche samt Filzpendel und findet nun unter dem Schwerpunkt seinen Platz. Kleine Blechschrauben 1mm x 6mm wurden bestellt. Damit wird dann die Kabinenvergalsung wieder montiert. |
16.06.2023 - es ist geschafft! Die Kleinarbeiten haben noch Einiges an Zeit in Anspruch genommen. Die Randbögen und Teile vom Rumpf wurden mit 2K-Lack gespritzt. Der Rumpf wurde mit einem Schneideplott foliert. Die Motorhaube wurde nur geklebt und belassen, wie diese ursprünlich war. Die Startbox vom Easy-Startsystem musste neu beschafft werden, da diese nicht mehr auffindbar war. Viele Stunden nahm die Kabinenverglasung in Anspruch. Einige hundert 5mm lange kleine Schrauben mussten eingedreht werden. Eine mühsehlige Arbeit! Heute wird der Probelauf vom Motor durchgeführt. Nachdem die Sprileitung gefüllt wurde, springt der Motor auch gleich an und läuft tadellos im Standgas. Auf Vollgas ist der Motor zu mager. Auch das Öffnen der Stellschraube bringt kein Erfolg. Nach dem Öffnen vom Vergaser ist die Membrane doch recht verhärtet. Diese wird am Abend gleich bestellt. Beim nächsten Mal ist dann sicherlich alles in Ordnung. |