Zurück zum Jahresbericht.

.

Klick hier und sie gelangen an die aktuelle Position

Wir berichten aus den Bauräumen mit dem Schwerpunkt "Formenbau".

Es ist nun Anfang November und wir hatten bislang einen wunderschönen Herbst. Auch heute haben wir noch Temperaturen von nahezu 18 Grad. Mit anderen Worten gesagt, es ist immer noch super Flugwetter. Fast zu Schade für die Bauräume. Auf unserem Modellflugplatz ist noch fast jedes Wochenende reger Flugbetrieb. Auch Turbinen sind seit diesem Jahr keine Seltenheit mehr. Mittlerweile sind es im Verein 6 Bienen an der Zahl.

So ist auch verständlich, dass wir in dieser Bausaison in unseren Bauräumen uns mit dem Eigenbau von Jets befassen. Die letzten Flieger sind alle nach Bausatz oder via ARF entstanden. Diese gibt es ja zu Genüge an jeder Ecke zu kaufen und es macht wirklich keinen Spaß, mit einem neuen Flieger auf den Flugplatz zu kommen und das steht schon das gleiche Teil. Andreas und ich sind uns da einig. Wir bauen unseren nächsten Jet selbst und haben dann ein Modell, welches nicht gleich jeder hat.

Als Projekt haben wir uns die Mig-15, in manierlicher Größe ausgesucht. Das Flugzeug hat den Vorteil, da geht vorne die Luft kalt rein und kommt hinten wieder warm raus. Das alles ohne Hosenrohr oder dergleichen. Bei der Suche im Internet haben wir einige interessante Links über die Mig-15 gefunden. Ein sehr interessantes Filmchen und weitere Mig-15 Filme von N24 fanden wir bei Google Videos.
Bei der Suche im Internet haben wir eine russische Seite mit super Bildmaterial und Dreiseitenansichten gefunden.

Unsere Vorgaben. Die Mig-15 soll mit einerseits mit 10-12S Elektroantrieb ausgerüstet werden. Hierfür haben wir, gemäß den Vorreiter Jörg Rehm, den Turbofan4000 von Aeronaut beschafft. Als Antrieb verwenden den Neumotor 1527/1,5 und als Regler den Phönix ICE HV 160. Hiermit ist ein Schub um die 70 Newton möglich. Zwei dieser Antriebe habe ich bei E-Flight in der Schweiz bestellt. Nachdem ich in Deutschland festgestellt habe, dass zwar zahlreiche Lieferanten mit den Neumotoren werben, aber keiner diese Antriebe liefern kann, habe ich mich für diesen Weg entschlossen. Zudem sind die Antriebe in der Schweiz auch noch preiswerter. Ja, unsere Schweizer Nachbarn haben es eben drauf!

Als zweite Antriebsvariante sehen wir eine JetCat P60 vor. Diese ist recht leicht und hat einen relativ geringen Verbrauch. So ist ein Tank mit mit 1,5 Liter Fassungsvermögen ausreichend. Diese Turbine hat JetCat sogar an Lager. 2 Tage nach der Bestellung halte ich diese bereits in den Händen.

Passend zu diesen Antrieben hat dann unser Modell eine Spannweite von ca. 160cm. Das Gewicht soll maximal bei 6kp liegen. Mal schauen, ob wir diese Ziele  schaffen werden.

Die Tragflächen und Leitwerke stellen wir in Styro-Balsabauweise her. Für den Rumpf erstelle ich eine Form. Da ich da des Öfteren Nachfragen über den Formenbau erhalte, werde ich darüber detailliert berichten und Angaben bzw. Bezugsquellen zu den verwendeten Materialien machen. Ziel der Fertigstellung soll der Jahreswechsel sein. Da wollen wir mit unserem neuen Hortenprojekt beginnen.

Im Internet habe ich eine Mig-15 UTI gefunden. Diese Version möchte ich beim Formenbau berücksichtigen. Eine Tiefziehform für die kurze Haube und eine für die lange Haube soll erstellt werden.

Dann legen legen wir mal los!


Flächen- und Leitwerksbau. Bevor wir mit dem Rumpf beginnen legen wir anhand der Dreiseitenansicht die Flächenform fest. Auf meiner CNC-Styroschneide werden die Kerne geschnitten. Als Profil verwende ich das Naca2410. Mit dem Profil kann man nichts falsch machen und das hat, bei einer Flächentiefe von fast 40cm ausreichend Dicke für den Einbau der neuen elektrischen Einziehfahrwerke. Die Steckungen sind vorbereitet. Die Flügel sind bereit um mit 1,5mm Balsa überzogen zu werden.

Auch mit den Leitwerken hat sich schon einiges getan. Drei Sätze sind geschnitten, die Steckung ist drin und mit 1,5mm Balsa sind die Höhenleitwerke auch schon überzogen. Die Beplankung ist bündig geschliffen und die Nasenleisten sind angeklebt. Zum Transport wurden die Höhenleitwerke abnehmbar gestaltet. Wir wissen ja. Beim Transport gibt es die meisten Schäden.  Andreas hat im Hintergrund die Nasenleisten der Höhenleitwerke verrundet und geschliffen. Ja, wenn wir 2x die Woche zu Zweit werken, sind die Flieger bald fertig.

19.11.2011 - Heute ist Nebel und leider kein Flugwetter. In den Bauräumen wird heute die erste Tragfläche mit Balsa überzogen. Im hinteren Bereich lege ich einen Gewebestreifen für die spaltfreien Querruder ein. 105 Gramm Köper sollte ausreichend sein. Im Bereich der Steckung findet eine größeres Stück vom Gewebe Platz. 50 Gramm Epoxy pro Tragfläche sind ausreichend für die Verklebung und nach kurzer Zeit finden die Tragflügel ihren Platz unter der Presse.

Andreas hat am letzen Bauabend die Ruder an den Höhenleitwerken abgetrennt. Die Höhenruder sind sind schon vorbereit, um diese spaltfrei anzulenken. Ich widme mich heute noch dem Urmodell der Rumpfform. Diese ist aus Styropor aufgebaut und bereits mit 160 Gramm Gewebe überzogen. Heute wird die Rumpfachse auf 0 Grad ausgerichtet und  Anschlussrippen für die Höhenleitwerke ebenfalls 0 Grad angeklebt. Dabei werden die Höhenleitwerke winklig ausgerichtet. Das braucht aber seine Zeit, denn es ärgert ein bisschen. Gegen Feierabend kann sich das Ergebnis sehen lassen.

21.11.2011 - Nachdem ich am letzten Samstag den ersten Tragflügelsatz beplankt habe, werden die Flächen heute unter der Presse hervorgeholt. Die Vorderkante wird bündig gehobelt und die Nasenleiste wird mit Weisleim angeklebt. Danach werden die Anschlussrippen für den Rumpf vorbereitet. Andreas bringt derweilen seine Nasenleiste in Form. Stefan ist heute auch in den Bauräumen und baut an seiner Fox. Das Modell ist von Top-Rippin, hat 4 Meter Spannweite und kostet um die 560 Euro. Die Firma  wirbt mit dem Spruch: "Die Fox, der Segler der Königsklasse, ein Qualitätssegler mit sehr breitem Einsatzgebiet!". Bis zu diesem Ziel ist noch ein weiter Weg zu beschreiten und es es ist noch einiges an Arbeit zu leisten. Aber der Winter ist lang und Modellbau bereitet ja Spaß.

03.12.2011 - Nach vielen schönen Wochenenden hält nun der Winter Einzug. Wind und Regen kündigen den Wetterumschwung an. Ich führe heute in den Bauräumen mal einige Messungen mit dem Impeller Turbofan 4000 von Aeronaut durch. Die nachfolgend beschrieben Variante soll die Sparversion darstellen. Bei den auf dem Markt angebotenen Motoren und Regler scheint es ja keine Grenzen nach oben zu geben. Als Motor verwende ich den Typhoon 700-98-840KV. Nachdem in Deutschland wiederum kein Händler liefern kann bestellte ich letztes Wochenende bei "Dedicated 2 Air" in Österreich. Der Motor ist für 150,- Euro zu bekommen. Nach 4 Tagen halte ich den Motor in Händen. Als Regler verwende ich den Dymond Expert HV von Staufenbiel. Dieser kostet 130,- Euro. Den Regler hat mir Achim überlassen. Nachfolgend habe ich die Wert in eine Tabelle eingetragen. Da der Messbereich der Federwaage bis 20 kp ausgelegt ist die Ablesegenauigkeit dementsprechend. So genau muss es aber auch gar nicht sein!
Lipo Strom in Ampere Schub in Newton Bemerkung

5S 28 15 Ein bisschen zu schwach.
6S 42 25 Für 5 kg Gewicht recht schwach.
10S 74 40 Standardantrieb für moderates Fliegen.
12S 110 60 Powerantrieb, kurzzeitig Vollgas.

Bei Vollgas entwickelt der Impeller einen ohrenbetäubenden Lärm. Ich bin ja von den Turbinen schon einiges gewöhnt. Aber dieser Lärm ist heftig. Ich bin zufrieden mit den Messergebnissen und kann getrost meine Mig-15 weiterbauen. Heute werden meine Nasenleisten verrundet, die Tragflächen an der Kreissäge auf Länge gesägt und die Randbogen angeklebt. Hierbei werden gleich die Randbögen für alle 3 Tragflächen vorbereitet. Es ist schon wieder 19 Uhr. Der Hunger treibt mich Heim. Ich möchte noch diesen Bericht weiterschreiben. Das ist hiermit geschehen.
11.12.2011 - Nun kann ich mal das erste Ergebnis vom Formenbau vorstellen. Der Styroporrumpf wurde mit Gewebe 160 Gramm und Epoxy überzogen. Die Sehne der Rumpfachse wurde horizontal ausgerichtet und  die Anschlussrippen samt Steckung mit einem Grad Anstellung Angeklebt. Hierbei wurden die Flügel waagrecht ausgerichtet und das Seitenleitwerk rechtwinklig zum Baubrett ausgerichtet. Der Übergang vom Rumpf zur Anschlussrippe wurde angespachtelt und mit einer Radiusschablone abgezogen. Dann wurde einige Male geschliffen, gespachtelt und diese Reihenfolge wiederholt bis alles soweit glatt und und in Form ist. Dabei vergingen einige Stunden. Als Spachtel verwende ich Lesonal Polyester Bodyfiller ( Universal Polyesterspachtel ). Dieser kostet 35 Euro für 2 kg, lässt sich aber dafür leicht schleifen, ohne das das Schleifpapier zu verkleben.

Andreas hat heute alle Randbögen an den 6 Tragflächenhälften in Form gebracht. Dabei hat er unzählige Male genießt. Ja der Balsastaub hat es in sich. Gegen Freierabend hat er sein Ziel erreicht und wir bereden noch das weitere Vorgehen für die nächste Woche. Die Höhenleitwerke sind bei ihm als nächstes dran. Ich werde die nächste Woche mal die Fräslehren für die Flügel vorbereiten. Dann kann er die Flügel fertig stellen. Ja, der Bausfortschritt bei 3 Abenden in der Woche kann sich schon sehen lassen.

27.12.2011 - Über die Feiertage hat sich einiges getan. Das Urmodell wurde in der Spritzkabine gefüllt. Hierzu wurde 1kg Lesonal Filler 53 grey, 500 ml Multi Thinner und 200 ml Universal Hardener Standard mehreren Kreuzgängen aufgetragen. Die Schicht ist nun schätzungsweise 0.5mm dick. Um den Abrieb beim Schleifen besser kontrollieren zu können wurde abschließend die Oberfläche mit brauner Spraydose angenebelt. Kaum ist die Farbe trocken, kann mit dem Feinschliff begonnen werden. Dieser wird, beginnend mit Korn 320, darauf folgend 600 und abschließen mit Korn 1200 nass ausgeführt. Dabei wird unzählige Male das Wasser gewechselt. Nach 3 Stunden ist die eine Seite vom Seitenleitwerk und ein Stück vom Rumpf geglättet. Ich denke, da müssen schon noch einige Stunden investiert werden. Doch die schon jetzt erzielte Oberfläche ist, auch ohne polieren nun schon beeindruckend.

Für die Hohlkehlen an den Tragflügel habe ich einen Scheidedraht vorbereitet. Dieser hat einen Radius von 8mm.

02.01.2012 - Für die Tragflächen habe ich eine Fräslehre erstellt. Damit werden in rationeller Weise alle Aussparungen in die Tragflügel gefräst. Andreas übernimmt wieder die nachfolgenden Arbeiten. Mit dem Formscheidedraht wird die Hohlkehle geschnitten am Flügel. Da muss nicht mehr viel nachgearbeitet werden. Ich denke, eine dünne Lage Gewebe ist ausreichend.

Die Landeklappen wurden 5 mm tief ausgefräst. Im Grund der Landeklappen wurde ein 1,5mm starkes Balsaholz eingepasst und eingeklebt. Die Aussparungen für die Rudermaschinen sind vorbereitet für die Dymond DS 250 Digitalservos. Bei den Scharnieren der Landeklappen sind wir noch am überlegen, ob wir Scharniere verwenden oder diese mit Gewebefolie befestigen. Wir haben ja noch ein bisschen Zeit.

07.01.2012 - Ungefähr 25 Stunden habe ich für das Schleifen vom Rumpf benötigt und bin heute soweit fertig geworden. Abschließend wurde die Oberfläche mit Stahl fix Classic eingerieben und und poliert. Damit wird der Rumpf schon mal resistent gegen Schmutz und bekommt einen seidenmatten Glanz. Die nächste Woche kann ich wahrscheinlich mit der Herstellung der Trennbretter beginnen.

21.01.2012 - Den Rumpfrücken wollen wir komplett abnehmbar gestallten. Von der Turbine bis hin zum Akku in der Nase soll alles zugänglich sein. Hierfür wird aus einer 16mm beschichteten Spanplatte ein Rahmen zusammengeschraubt. Die Enden sind in einem Winkel von 95 Grad aufgesetzt, damit man den Deckel auch mal später abnehmen kann. Der Rumpf wurde mit Folientrennmittel behandelt, der Trennrahmen mit Spachtel angespachtelt und anschließend aufgesetzt. Mit einer Wasserwaage wird die Stellung kontrolliert. Folientrennmittel sollte verwendet werden, da Polyesterspachtel das Lösungsmittel Styrol beinhaltet. Dieses greift unsere Wachsschicht an. Nach dem Aushärten wird der Rahmen abgenommen, der Überstand vom Spachtel eben gefeilt und anschließend nass geschliffen. So passt der Rahmen anschließend spaltfrei auf die Rumpfform.

Die Trennebene vom Rumpf ist parallel zum Tisch hin mit 135mm ausgerichtet. Die Trennbretter an den Stirnseiten wurden länger gelassen, damit  Rumpfhälften später auf der Unterlage waagerecht liegen bleiben. Ebenso soll die Rumpfform später mal senkrecht stehen bleiben. Auch hier werden Füße vorgesehen. Dies geschieht in der kommenden Woche. Hier werden dann auch die Trennbretter am Rumpfrücken und Rumpfbauch hergestellt. Wenn alles klappt kann nächstes Wochenenden die erste Hälfte vom Rumpf abgeformt werden.

26.01.2012 - Heute werden die Trennbretter angespachtelt und an den Rumpf angesetzt. Bevor dies jedoch geschieht wird die Kontur angezeichnet. Dazu legt man das Brett auf den Tisch unter den Rumpf und zeichnet, mit Hilfe von einem Anschlagwinkel und Bleistift die Form ab. Nach dem Aussägen mit der Stichsäge werden die Füße angeschraubt. Das Trennbrett steht nun genau in der Mitte der Rumpfform. Der Rumpf wird nun mit Folientrennmittel eingestrichen. Der Polyesterspachtel wird mit einem Modellierspachtel auf die Kante aufgetragen und an den Rumpf angedrückt. In dieser Position werden die Trennbretter verschraubt bis alles ausgehärtet ist.

Bis dies soweit ist, wie auf dem Bild zu sehen, sind diese Woche wieder 8 Stunden vergangen. Am Wochenende können die Trennbretter einzeln entfernt und anschließen eben geschliffen werden. Die einzelnen Teile werden eingewachst und anschließen gleich wieder montiert. Aus 4mm Aluminium werden noch Streifen mit 40mm Breite an der Schlagschere zurecht geschert. Mit der Stichsäge werden diese auf kürzere Stücke gesägt und am Bandschleifer die Kanten verrundet. Dann wird auf die Form 5 mal Wachs aufgetragen und poliert. Hierzu verwende ich das T2 von Ebalta Kunstoffe. Diese Vorarbeiten sollten diese Woche zu schaffen sein. Am Wochenende kann die erste Seite abgeformt werden. Auch Andreas war diese Woche sehr fleißig. Alle Ruder an Tragfläche und den Höhenleitwerk sind spaltfrei angeschlagen. Ich muss ihm einen Lob aussprechen. Ich hätte das nicht besser gekonnt.
11.02.2012 - heute beginnen wir mit dem Abformen vom Urmodell. Die Feinschicht wurde nach der Mittagspause aufgetragen und hatte nun 2 Stunden Zeit um auszuhärten. Als Feinschicht verwende ich das Formenharz OH_4 weis von Ebalta. Dieses gibt es in Portionen von 400 Gramm mit der passenden Menge vom Härter. Ich gebe noch 1 Gramm schwarze Farbpaste hinzu. So kann ich besser kontrollieren, ob die Mischung auch sorgfältig vermischt wurde. 3 Dosen sind für die erste Seite erforderlich. Die Feinschicht sollte nicht ausgehärtet sein. Dies kontrolliere ich mit der Nagelprobe. Das Harz sollte sich mit dem Fingernagel eindrücken lassen, aber nicht daran kleben. Als erstes wird ein Gemisch aus Harz und Bauwollflocken aufgetragen. Danach wird eine Lage Köpergewebe 105 Gramm, gefolgt von einer Lage 160 Gramm auflaminiert. In die Kanten wird eingedicktes Harz aufgetragen. Dann wird am Rand kräftig eingedicktes harz aufgetragen und die vorbereiteten Aluverstärkungen  angedrückt. Gemeinsam wird nun noch eine Lage Köper 280 Gramm auflaminiert. Nachdem wir heute 3 Stunden, zu zweit an der Form gearbeitet haben ist für heute Feierabend. Ist ja Hobby und man soll es ja nicht übertreiben. Morgen werden noch 2 Lagen 280, eine Lage 160 und abschließen 1 Lage 105 Gramm aufgetragen.

16.02.2012 - Heute ist "Schmutziger Donnerstag" und ich beginne die 2. Seite. Ein Stock höher feiern die Radolfzeller Altstadthexen. Ich entferne die Trennbretter und wachse die Form 5 x ein. Zwischendurch wird poliert. Die Feinschicht wird wieder aufgetragen. Bis dieses ausgehärtet ist, widme ich mich der Fox von Stefan. An der ist ja noch einiges zu tun. Bis die Feinschicht getrocknet ist habe ich die Ruderanlenkung an der Fox vorbereitet. Abschließend wird wieder Harz mit Baumwollflocken aufgetragen und eine Lage 105 Gramm Köper aufgelegt. Damit sind die Vorbereitungen für Morgen getroffen.

Am heutigen Freitag sind wir wieder zu zweit und viele lagen Gewebe werden zugeschnitten und auflaminiert. Da gestern schon eine Lage 105 Gramm Gewebe aufgelegt wurde folgt zuerst eine Schicht mit Baumwolle eingedicktes Harz. Eine Lage 160 Gramm, 3 Lagen 280 Gramm, 1 Lage 160 Gramm und abschließend wieder eine Lage 105 Gramm Köper werden auflaminiert.  Dies erfolgt, wie auf dem Bild zu sehen Hand in Hand. Der Schichtaufbau muss symetrisch sein, damit sich die Form später nicht verzieht. Nach weiteren 4 Stunden haben wir es geschafft. Die 2. Seite ist fertig.
:
18.02.2012 - Mit einer Stichsäge werden heute die Ränder eben bis zur Alueinlage gesägt. Mit einer Raspel wird die Feinarbeit erledigt. Die stirnseitigen Trennbretter werden entfernt und die Form kann auf die Füße gestellt werden. Die oberen Trennbretter für den Kabinendeckel werden abgenommen. Der letzte Teil der Form wird wieder 5 x mit Wachs eingeriebnen und poliert. Zwischendurch baue ich die Fox von Stefan auf und bereite das Höhen - und Seitenleitwerk der Fox für den Einbau vor. Nach dem Ausrichten der Leitwerke können diese mit 5 Minuten Epoxy geheftet werden um später ordentlich mit Gewebe und Harz verklebt zu werden. Leider stimmt die Höhenruderauflage um 2 Grad nicht und muss später nachgearbeitet werden. So ist das eben, wenn man nicht von Anfang an alles selbst macht!

19.02.2012 - Der Einsatz für den Kabinendeckel kann entnommen werden. Das letzte freien Stück vom Rumpf kann mit Trennwachs behandelt werden. Die Feinschicht wird aufgetragen und muss 2 Stunden trocknen. Genug Zeit um die Seitenruderhalterung der Fox mit Kohlefaser zu verstärken. Da die Leitwerksaufnahme um 2 Grad nicht stimmt wird diese auch gleich mit Füllspachtel aufgefüllt. Nach 2 Stunden werden die restlichen 7 Lagen Gewebe an der Form aufgebracht. Gegen 19 Uhr ist auch dies erledigt.

21.02.2012 - Heute kommt der große Augenblick. Die Stiftbohrungen werden mit der Handbohrmaschine gebohrt und mit der konischen Reibahle gerieben. Die restlichen Bohrungen für die Schrauben werden angezeichnet und gebohrt. Jetzt wird es spannend. Die Form wird geöffnet und ohne großen Kraftaufwand fällt diese auseinander. Darauf habe ich nun lange gewartet. Das Ergebnis ist beeindruckend. Die vielen Stunden haben sich gelohnt.

25.02.2012 - Im Vorderteil vom Rumpf wird ein tropfenförmiges Schiff, für den Einbau der Innereien vorbereitet. Hierfür verwende ich das Naca-0015. Mit einer Länge von 550mm ergibt sich eine Dicke von 82mm. Dabei bleibt noch rechts und links üppig Querschnitt für die vorbeiströmende Luft. Im Inneren vom Schiff ist genug Platz für die Lipozellen und den gesamten Einbau. Das Profil wird wieder auf der CNC-Styroschneide geschnitten und anschließend in den Rumpf eingepasst. Abschließend wird auf den vorbereiteten Kern eine Lage 160 Gramm Gewebe auflaminiert mit Epoy. Die Oberfläche wird gespachtelt und geschliffen. Dann folgt wieder das zuvor bekannte Procedere. Trennbretter richten, mehrmals wachsen, Formenharz auftragen, laminieren, usw. Diese Vorgänge wurden in diesem Bericht ja nun zur Genüge beschrieben und dabei wollen wir es auch belassen. Nach weiteren 10 Stunden liegt das Ergebnis vor mir. Eine weitere Form für das Innenteil der Mig-15. Jetzt können wir endlich den ersten Rumpf laminieren.
08.04.2012 -  Der erste Rumpf von Andreas ist laminiert. Das Innenteil wurde, nass in nass in den Rumpf eingesetzt und in der Form mit den Sperrholzteilen verklebt. Hierzu mussten einige Vorrichtungen hergestellt werden. Das Ergebnis jedoch ist beeindruckend und die Festigkeit ist sehr hoch. Der Rumpf wurde lediglich mit einer Lage 105 Gramm Köper und einer Lage 163 Gramm Köper hergestellt. Dazu noch ein Paar Kohlerowings eingesetzt im Leitwerksbereich. Durch die runde Rumpfform ergibt sich dann diese Festigkeit, bei geringem Gewicht. Andreas passt heute die Rumpfabdeckung an und fertigt hierfür einen Rahmen, welcher mit der Abdeckung dann verklebt wird. Wenn es Morgen klappt laminieren wir den 2. Rumpf. Dieses mal in der Farbe rot. Die Feinschicht ist aufgetragen. Ich widme mich heute wieder der CNC-Fräse. Diese soll nach vielen Jahren Ruhezeit wieder aktiviert werden. Mit dieser Fräse wollen wir die Rudermaschinenbefestigungen und die Innenteile für den Rumpf fräsen.

Zuhause bin ich an kleinen elektrischen ezfw dran mit passenden Schleppgabeln für die Mig-15. Ein erstes Muster werde ich nächste Woche mitbringen um die Fräslehren für die Tragflügel herzustellen. Ja, so langsam sieht man den Fortschritt am Flieger. Viele Stunden Arbeit waren es bislang und noch einige Stunden sind es noch bis zum Ziel.

10.04. bis 15.04.2012 - Heute wird das Innenteil meiner roten Red Bull - Mig laminiert. Aus der Erfahrung vom letzten Rumpf heraus, bringe ich eine Lage Gewebe und einige Kohlerowings mehr auf. Zum Abschluss vom Abend wird gleich noch die Abdeckung laminiert. Am Wochenende ist dann der Rumpf dran. Da müssen wir wieder zu zweit sein.

Samstag - das ganze Wochenende ist Regenwetter angesagt. Wir laminieren den 2. Rumpf. Und das geht dann noch schneller, wie beim ersten Rumpf. Ich komme eine Stunde früher und trage die Kupplungsschicht und eine Lage 105 Gramm Köper auf. Andreas hilft mir dann beim aufbringen vom 160 Gramm Gewebe. Nach 4 Stunden ist die Arbeit getan und der Rumpf kann über Nacht aushärten. Am Sonntag werden die Kanten beschnitten und der Rumpf aus der Form genommen. Dieses geht, wie gewohnt ohne Probleme. Nachdem die Einlauflippe am Rumpf angespachtelt und verschliffen ist, wird der Rumpf wieder in die Form eingesetzt. Das Innenteil und die Sperrholzteile werden in der Rumpfform  mit dem Rumpf verklebt. Hierzu werden wieder die Vorrichtungen vom ersten Rumpf verwendet. Mit einigen Distanzen wird das Innenteil bis zum Trocknen gespannt.

Und jetzt sieht man endlich mal die ersten Ergebnisse. Momentan bereitet der Modellbau wieder richtig Spaß. Für den Rumpfdeckel wurde ein Rahmen hergestellt und zusammen auf dem Rumpf verklebt. Man muss schon genau hinsehen um den Übergang zu erkennen. Mit einer Schablone hat Andreas die Anschlussrippen gebohrt und die Steckung eingebaut. Mit 2 EWD-Waagen wird die Lage kontrolliert. Dem Gesichtausdruck zu urteilen, scheint alles zu passen.

26.04.2012 - Mit den Einziehfahrwerken ist auch ein Fortschritt zu verzeichnen. 2 Muster der Hauptfahrwerke wurden montiert. Für die Oberfräse wurde wieder eine Lehre hergestellt. Mit dieser wurden an allen 6 Tragflächen die Aussparungen gefräst. Zwei 6mm Pappelsperrholzplatten wurden zusammen mit einer Lage 160 Gramm Gewebe verleimt. Daraus werden passend die Halterungen an der Kreissäge zurecht gesägt. Diese liegen 3mm tiefer, damit das EZFW bündig mit der Tragfläche ist.

Andreas stellt die Versteifungen für das Seitenleitwerk her und montiert die Steckungen für das Höhenruder. Im vorderen Bereich der Dämpfungsfläche wird, zur Versteifung eine Balsaleiste eingeklebt. Hinten kommt eine Verstärkung aus Pappelsperrholz, welche bis in die Rumpfmitte ragt. Zwischendurch wird immer wieder gemessen und kontrolliert. Die Verstärkungen sollen dem Seitenleitwerk dann ausreichende Festigkeit verleihen. Zwischen diese Verstärkungen wird seitlich die Rudermaschine montiert. Hierfür verwenden wir die gleichen Rudermaschinenhalterungen, wie bei den Tragflächen.

30.04.2012 - Unser Kollege Toni baut momentan auch eine kleine Mig-15 von HET. Er hat den letzten Donnerstag die Potentialzäune an den Flügel geklebt. Gemäß dem Spruch "Genzschichtzäune sind Notlösungen!", stellt sich auch für uns die Frage, solche Luftbremsen an unsere Flügel zu montieren. Ein sehr guter Bericht über Grenzschichtzäune ist hier im Internet bei Aerodesign zu finden. Nachdem wir diesen Bericht gelesen haben, sind auch wir der Überzeugung. Wir versuchen es erst mal ohne. Vielleicht haben wir ja bei der Konstruktion unsere Hausaufgaben gemacht. Tauchen dann im Betrieb Mängel auf, können wir diese Poterntialbremsen immer noch installieren.

Andreas und ich widmen uns heute der Höhenleitwerksteckung. Andreas hat wieder Schablonen für die Steckungsbohrungen gerichtet. Mit diesen Schablonen sind im Handumdrehen die Bohrungen gesetzt für die Steckungen vom Höhenleitwerk. Nachdem das Leitwerk mit der Steckung montiert ist wird gleich die EWD kontrolliert. Der Flügel hat eine Anstellung von 1 Grad, das Höhenleitwerk steht auf 0. So ist es recht. Um die waagrechte Lage zu erhalten haben wir Distanzen zum Tisch hin gerichtet. Das Seitenleitwerk kontrollieren wir mit den großen Anschlagwinkel. Mit einer Schur, welche an der Nase befestigt ist messen wir ob das Höhenleitwerk gerade sitzt. Das ist hier der Fall. In dieser Stellung können die Steckungen mit eingedicktem Harz eingeklebt werden.

Nun stehen noch zahlreiche Kleinarbeiten an. Die Seitenruder wurden aus Styropor geschnitten und mit 1,5mm Balsa überzogen. Nach dem Trocknen wurde die Form vom Ruder auf der Kreissäge passend zugeschnitten. An den Stirnseiten vom Ruder wurden Abschlussleisten aus Balsa angeklebt. Die Seitenruder werden auch spaltfrei ausgeführt. Hierzu wird auch wieder ein Schlitz für das Bowdenzugrohr auf der Kreissäge gesägt und die Leiste an das Ruder geklebt. Einige Klebestreifen sichern die Leiste bis der Kleber trocken ist. Andreas bringt derweilen schon mal die Randbögen in die richtige Form. Und das erledigt er sehr gewissenhaft. Ich hätte es nicht besser gekonnt.

12.05.2012 - Heute ist der 2. Tag der Eisheiligen und es regnet heute nur einmal. Nachdem ich nun zahlreiche Stunden mit der CNC-Fräse zugebracht habe läuft diese nun endlich zuverlässig. Die 10 Rudermaschinenhalterungen sind dann doch im Handumdrehen gefräst. Ein Teil ist wie das andere und passt ohne Nacharbeit. Heute Abend wird die Halterung für den Impeller gezeichnet. Dann kann diese morgen auch gefräst werden. Es geht voran. Mittlerweile habe ich auch die Farbtabelle von Oracover bekommen und suche heute gleich die passenden Farbtöne heraus, damit ich dieses Wochenende noch bestellen kann.

18.05.2012 - Die Halterungen für den Impeller sind fertig und können in den Rumpf eingesetzt werden. Gerade noch reicht die Rumpföffnung aus, die Teile einzusetzen.. Der Rumpf wird innen angeraut, die Halterung wird mit eingedicktem Harz in den Rumpfgeklebt. In die Ecken werden noch einige Kohlerowings eingelegt. Das müsste halten. Die Folie von Oracover ist eingegangen. Die gewählten Farben passen super zu unseren Rumpffarben. Andreas hat heute, nach langem Tüfteln sein Seitenruder eingebaut. Dadurch dass es schräg im Seitenleitwerk sitzt, ist dies nicht ganz so einfach. Bis zum Feierabend ist es jedoch eingebaut.

Nun ruht mal einige Tage der Bau der Mig. Zwischendurch muss mal schnell eine Form für das anstehende Nurflügeltreffen hergestellt werden.

04.06.2012 - Über das Wochenende habe ich einen Konus aus Styropor für die Düse geschnitten. Diesen überziehe ich heute mit Plotterfolie. Der Konus wird einige Male eingewachst und poliert. Danach wird eine Lage 105 Gramm Gewebe aufgelegt und mit Harz aufgetragen. Im Bereich vom Impeller werden noch 2 Rowings eingearbeitet. Das sollte als Festigkeit ausreichen. Dann können wir die nächsten Tage schon mal ein Probelauf vom Impeller starten. Andreas hat mittlerweile die Kabel eingezogen, alle Rudermaschinenhalterungen eingepasst und klebt diese heute mit eingedicktem Harz ein. Da können wir bis in einigen Tagen mit der Bespannen der Tragflächen beginnen

Diese Woche steht wieder ein langes Wochenende mit Brückentag an. Da werde ich an den elektrischen ezfw weiter arbeiten. Diese sind dann auch bald fertig.

11.06.2012 - Mittlerweile sind 4 Düsen hergestellt worden. Einmal war der Konus zu kurz, einmal der Härter schlecht. Die letzten 2 Schubrohre waren dann gut. Der erste Konus ist eingebaut, die Kabelverlängerung am Motor angelötet, der Regler platziert und alles samt eingebaut. Der erste Probelauf mit 5S ist erfolgt und schon recht beeindruckend. Die weiteren Testläufe mit mehr Zellen sollten wir im Freien durchführen. Hier in den Bauräumen wirbelt das zu viel Staub auf. Nach dem kurzem Probelauf war danach meine MB-339 wieder staubfrei. Andreas hat die Servohalterungen für die Höhenleitwerke neu programmiert und fräst diese heute auf der CNC - Fräse.

04.7.2012 - Wir melden uns mal wieder aus den Bauräumen. Die Kleinarbeiten haben uns die letzten Wochen doch recht aufgehalten. Doch nun legen wir den Endspurt ein. Bis zu meinem Urlaub, Mitte Juli sollen die Mig fertig gestellt sein. Nachdem Andreas alle Rudermaschinenbefestigungen gefräst und montiert hat klebt er diese gleich in die Höhenruder ein. Für die Kabinenhauben wurden noch kleine Formteile hergestellt aus GFK. Hierfür wurde noch eine kleine Form hergestellt. Die Kabinenhaube sind angepasst und die passenden Pilotenfiguren bestellt. Die ersten Teile wurden mit Oracover Folie bespannt. Die Farbtöne passen super zu den eingefärbten Rümpfen. Die Herstellung der elektrischen ezfw ist auch in der Endphase und die Folienschnitte für das Design in der Planung. Heute werden noch die Landeklappen beidseitig mit GFK beschichtet. Hierzu wird 105 Gramm Gewebe auf eine beschichtete Spanplatte aufgebracht und das ganze Packet mit Schraubzwingen zusammen gespannt.

12.07.2012 - Es ist wieder Zeit Bilder der Mig-15 einzustellen. Denn es ist ein Fortschritt zu verzeichnen. Der erste Jet ist komplett gebügelt. Die rote Folie von Oracover entspricht genau dem Farbton vom Rumpf. Es gibt im Internet ein Original einer Red-bull Mig. Diese habe ich mir als Vorbild ausgesucht. Die Oberseite rot, die Unterseite ist dunkelblau. Am Wochenende kann ich mich mit den Dekorsätzen beschäftigen. An der Mig von Andreas sind die Tragflächen und das Seitenleitwerk auch schon mit Oracover überzogen. Er gestaltet seine Mig ganz in grau. Die nächsten Tage werden ich noch das Cockpit gestalten, dann kann die Kabinenhaube angeklebt werden. Da habe ich die nächsten Tage ausgiebig Zeit. Ich habe 4 Wochen Urlaub.

27.09.2012 - nun haben wir doch schon so lange Zeit nichts mehr von uns hören lassen. Jedoch, große Veränderungen beim Bau gab es ja nicht mehr zu sehen. Die Kleinarbeiten nahmen noch einige Zeit in Anspruch. Der Einbau der Fernsteuerung und vor allem die Konstruktion und Herstellung der elektrischen ezfw hat uns die letzten Wochen doch einiges Grübeln bereitet. Doch nun ist es soweit. Das Modell steht auf den Beinen. Die Folienschnitte können aufgebracht werden.

Nebenbei noch ein Tipp zur Herstellung von Folienschnitten. Hierzu erstelle ich 3 Fotos von der Ober-, Unter- und Seitenansicht aus gleicher Entfernung. Die Bilder vom Original dienen als Vorlage. Im Corel werden nun die Fotos auf die gewünschte Spannweite aufgeblasen. In unserem Fall 160cm. Dann können wir loslegen und das erstellte Design auf die richtige Größe bringen und platzieren. Danach müssen nur noch auf dem Schneideplotter die erstellten Verziehrungen ausgeschnitten werden. Kaum die Schnitte auf der Trägerfolie aufgebracht wird das Red Bull - Design auf dem Modell platziert. Auf den ersten Blick sieht die Mig-15 schön bunt aus und ist in der Luft sicherlich gut zu sehen. Beim genauen Vergleich mit der Vorlage sind die Sterne am Rumpf und Seitenleitwerk etwas zu groß geraten. Kein Problem. Zu Hause nochmals einige kleinere Schnitte zu erstellen bereitet keine Schwierigkeiten. Bei dieser Gelegenheit kommt dann noch mein Namenszug unter die Kabine und ein bisschen Werbung für die ezfw drauf. Auch wenn das Stylbruch ist - das muss sein.

Die Modelle sind nun fertig und es bleibt uns nur noch einen schönen Tag für den Erstflug abzuwarten. Nach über einem Jahr Modellbau haben wir es da aber nicht so eilig. Auch wenn einige Kollegen meinen, dass es nun sein muss. Wir hatten bereits unseren Spaß am Modellbau. Bevor wir zum Erstflug starten werden wir in ausgiebigen Rollversuchen erst mal die ezfw testen und Messungen am Antrieb vorgenommen. Und wenn dann der richtige Zeitpunkt gekommen ist wird die Mig-15 schon abheben. Wir berichten in unserem Flugbuch über den Erstflug. Eins sei noch gesagt - wir zwei hatten einen super Spaß beim Bau und planen schon das nächste Projekt.

Andreas und Gerhard.


Zurück zum Jahresbericht.

Gerhard Kenner  

 grey